DMU 85 (FD) monoBLOCK
Le macchine monoBLOCK con sistema modulare completo offrono la soluzione giusta per ogni applicazione.
Max. corsa asse X
935 mm
Max. corsa asse Y
850 mm
Max. corsa asse Z
650 mm
Diametro massimo del pezzo
1.040 mm
Max. altezza pezzo
590 mm
Peso massimo del pezzo
1.500 kg
Alternative di controllo e software
SIEMENS
HEIDENHAIN
Caratteristiche principali
Ergonomica
- Ampia apertura delle porte pari a 1.500 mm con inimitabile accesso alla zona lavoro a fronte di ingombro minimo di soli 12 m²
- Caricamento illimitato mediante gru fino a 1.500 kg
- Messa in servizio rapida e semplice grazie all’appoggio su 3 punti
Precisione
- Sistema di raffreddamento completo con potente gruppo di refrigerazione e compensazione multisensore di serie
- Precisione di posizionamento da 5 µm di serie
- Struttura rigida con elevata massa statica e peso ottimizzato degli elementi in movimento
Versatile
- Svariati tipi di tavola, dalla lavorazione a 5 assi per fino a 1.500 kg, fino alla variante per fresatura e tornitura per la lavorazione completa fino a 2.050 Nm
- Ricchissima gamma di mandrini sul mercato per fino 30.000 min-1 o coppia fino a 430 Nm.
- Magazzino portautensili integrato nella macchina per max. 180 posti
Design monoBLOCK rigido
- monoBLOCK - Massima stabilità in una colata
- Montante monoblocco con slitte stabili e di grande volume, guida a rulli da 55 mm su tutti gli assi
- Massima stabilità con viti a ricircolo di sfere di grandi dimensioni ø 50 / 50 / 50
- Ottimizzazione FEM di tutti i componenti
- Blocco della tavola rotobasculante di serie
monoBLOCK Excellence Factory
Esempi applicativi
Automazione
Automazione standard e soluzioni personalizzate in design VERTICO
L’automazione è un elemento chiave per la produzione digitale. È possibile attrezzare tutte le macchine DMG MORI con un’automazione standard o una soluzione specifica per il cliente per ottenere un sistema di produzione flessibile:
PH 150
La movimentazione universale dei pallet di DMG MORI
- Controllo direttamente tramite il sistema di controllo della macchina
- Alta variabilità delle configurazioni disponibili da 24 pallet circolari con ø 148 a quattro pallet con 500 × 500 mm
- Peso del pezzo fino a 150 kg come standard (espandibile opzionalmente a 250 kg)
- Possibilità di dare priorità agli ordini
- Sistema di serraggio EROWA di serie, SCHUNK opzionale
- Elevata ripetibilità di serraggio (< 0,002 mm per il mandrino EROWA UPC-P)
- Accessibilità ottimale alla macchina e all'automazione
PH Cell 800
PH Cell 800 - Gestione dei pallet modulare fino a 30 pallet
- Peso di trasferimento fino a 800 kg (pezzo con pallett incluso)
- Pallet da 400x400 mm fino a 800x630 mm
- Gestione di pallet con diverse dimensioni in un unico sistema
- Stazione di allestimento separata per il carico e lo scarico ergonomico e simultaneo dei pallet
- Controllo dell’automazione comodo e semplice, direttamente dal pannello di controllo della macchina
AMR 2000
Automazione olistica nell’officina
- Soluzione di automazione collaborativa con design libero del layout
- Movimento omnidirezionale per esigenze di spazio minime (raggio di sterzata 0m)
- Base per mansioni aggiuntive, ad es. gestione degli utensili, smaltimento dei trucioli, ecc.
- Trasporto del materiale da europallet 1.200 x 800 mm
- Peso massimo di trasporto fino a 2.000 kg
- Sicurezza basata sulla tecnologia Sick e Siemens
Caratteristiche principali
AMR 2000 materiale
- Trasporto autonomo di pallet di materiale
- Capacità di carico fino a 2000 kg
- Compatto e manovrabile
- Integrazione nei processi già esistenti
AMR 2000 trucioli
- Trasporto autonomo di carrelli porta trucioli
- Ordine di prelievo automatico dal computer master DMGMORI
- Integrazione nei processi di materiale già esistenti
- Estensione dell’autonomia della macchina utensile durante la notte o il fine settimana
- Flotta pronta
AMR 2000 gestione degli utensili
- Identificazione degli utensili nello standard
- Installazione rapida del sistema di automazione
- Tecnologia affidabile con componenti collaudati
- Possibilità di integrazione nella produzione già esistente
- Dimensioni massime dell’utensile ø 280 / 400 mm
- Peso massimo dell’utensile 30 kg
- Peso di trasporto 720 kg (24 × 30 kg)
- Massimo numero di utensili: 24 pezzi
PH-AMR
Automazione dei pallet con la massima flessibilità grazie a una progettazione libera del layout
- Concetto modulare con layout flessibile
- Sistemi di trasporto senza conducente e senza guide e binari
- Collaborativo: L’uomo e la macchina in un unico sistema
- Navigazione naturale
- Dimensioni dei pallet da 500 × 500 mm a 1.600 × 1.250 mm
- Pezzi fino a 5.000 kg e ø di 1.600 mm
Caratteristiche principali
Accessibilità libera
- Visibilità dell’area di lavoro ottimale in qualsiasi momento
- Possibilità di carico manuale o con gru
- Sistema collaborativo: l’uomo e la macchina in un unico sistema
Concetto modulare con progettazione libera del layout
- Non è necessario alcun alloggiamento di sicurezza per il sistema di automazione
- Possibilità di posizionamento libero dei singoli moduli
- Integrazione successiva nella produzione esistente
Semplice espansione del sistema di automazione
- Moduli di scaffali aggiuntivi per aumentare il numero di posti di stoccaggio
- È possibile integrare nel sistema ulteriori AMR
- Le macchine con interfaccia di automazione possono essere integrate molto rapidamente in seguito
Minimo fabbisogno di spazio
- Sistema di movimentazione dei pallet libero senza requisiti di installazione fissa sul pavimento del capannone
- I percorsi dell’AMR rimangono percorribili e pedonabili
- Gli scanner laser garantiscono la protezione delle persone nella direzione di marcia
- Movimento omnidirezionale per esigenze di spazio ridotte al minimo (cerchio di sterzata 0 m)
- Concetto di automazione flessibile - Automazione di diversi tipi di macchine con un unico sistema
Controllo e software
CELOS
Digitalizzazione integrata delle macchine DMG MORI e in officina:
Macchina CELOS: interfaccia utente basata su APP con accesso a tutte le informazioni relative alla produzione
CELOS Manufacturing: 27 APP CELOS per la preparazione ottimale ed il processo degli ordini
Digital Factory: flussi di lavoro digitali in continuo dalla pianificazione alla produzione e assistenza
Efficient Production Package
- Soluzioni per un processo sicuro e l’utilizzo efficiente di importanti fasi di lavorazione
- Applicazioni: pulizia coni, monitoraggio dati utensile, movimento di arretramento sicuro, maschiatura, foratura profonda, fresatura filetti esterni e perni, fresatura filetti interni e circolare, cicli di svasatura in arretramento
- 12 strategie di lavorazione memorizzate per truciolatura, foratura profonda, fresatura di tasche, ...
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Ottimizzazione durata grazie all’applicazione personalizzata
- Corsa a vuoto in sicurezza in caso di interruzione programma
- Monitoraggio dati utensile
A sinistra: Maschera di input per il ciclo universale di fresatura delle tasche. / A destra: maschera di input per il ciclo di maschiatura.
Bilanciamento degli utensili in macchina
- Bilanciamento degli utensili in macchina per elevati requisiti di superficie e protezione della macchina
- Controllo della qualità di equilibratura del mandrino
- Qualità di equilibratura fino a 0,3 g/mm
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
User Interface
- Migliori superfici grazie al bilanciamento dell'intero sistema in stato di bloccaggio
- Bilanciamento dell'utensile in condizioni di lavorazione (posizione di lavorazione - verticale / orizzontale, con / senza raffreddamento interno, velocità)
- Economico, in quanto non è necessario un dispositivo di bilanciamento esterno
A sinistra: risultato della misurazione con l'equilibratura fuori dalla macchina - 3 [g] / A destra: Risultato della misurazione dopo il bilanciamento all'interno della macchina - 0,3 [g]
VCS Completo
- Impronta geometrica della macchina. Calibrazione volumetrica con il semplice tocco di un pulsante
- Rilevamento e compensazione degli errori geometrici, di posizionamento e angolari di tutti gli assi
- Facilità di gestione e implementazione da parte del cliente direttamente sulla macchina
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Compensazione regolare della geometria della macchina per l'intero ciclo di vita della stessa
- Funzionamento guidato dal dialogo per una gestione facile e veloce
- Registrazione dei dati per ulteriori analisi
Possibile deviazione di precisione senza VCS-Complete.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
Monitoraggio vibrazioni nel processo
Spegnimento macchina rapido in caso di collisione
Corsa a vuoto manuale anche in caso di livello di lavorazione oscillante
NOVITÀ: Monitoraggio coppia
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
MPC Graph: valori di processo attuali e acquisiti. / MPC Diagnostics: Stato dei cuscinetti, numero di urti e collisioni.
- Previene la rottura utensile
- Aumenta la disponibilità macchina
- Riduce i danni
Multitool
- Impiego efficiente di utensili di tornitura multitaglio su macchine per tornitura/fresature e fresatura/tornitura
- Più “utensili gemelli” su un solo supporto di base
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Riduzione dei cambi utensile
- Risparmio di posti utensile a magazzino
TCC – Tool Control Center
- Riconoscimento dei trucioli sul piano d’appoggio e sul cono
- Monitoraggio della forza di trazione
- Rilevamento della rottura dell’inserto durante il processo grazie al monitoraggio della simmetria del momento flettente per ciascun inserto (diagramma polare)
- Visualizzazione del momento flettente dell’asse temporale mediante grafico
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Protezione degli utensili e della macchina
- Impiego ottimizzato degli utensili
- Monitoraggio del carico radiale e assiale del mandrino in funzione della forza di trazione misurata dell’utensile
A sinistra: Nuovo; al centro: Usurato; a destra: Rottura dell’inserto
Ciclo di misura inclinato
- Misurazione con asse utensile inclinato
- Programmazione guidata dei cicli di misura
- Posizionamento dei punti di misura con asse rotante
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Aumento della precisione dei componenti
- Riduzione dei tempi di attrezzaggio
- Possibilità di misurare senza collisioni grazie all'asse dell'utensile inclinato
- Ulteriore elaborazione dei risultati di misura
A sinistra: 1. Misura circonferenziale 2. Superficie di allineamento 3. Foro di allineamento / A destra: Programmazione guidata dal dialogo
3D quickSET
Tornitura
- Misura e correzione della posizione degli assi di tornitura e brandeggio (C4, C3, B)
- Correzione del centro di rotazione possibile
Utilizzo abbinato alle sonde standard del cliente (si raccomanda Renishaw, Blum)
Fresatura
- Toolkit per verifica e correzione della precisione cinematica della configurazione a 4 e 5 assi della macchina
- Tutte le varianti di testa e tutti gli assi della tavola
Caratteristiche principali
Tornitura Vantaggi per il cliente
Ricalibrazione affidabile della macchina prima di una lavorazione ad elevata precisione
Documentazione completa sulla precisione della macchina
Niente pezzi sbagliati per scostamenti ignoti della geometria
Misurazione guidata dal dialogo degli assi B e C.
Fresatura Vantaggi per il cliente
- Ricalibrazione periodica della macchina con documentazione completa
- Massima precisione cinematica in piena autonomia
Define kinematics head
Maintenance Package i4.0
- Rilevamento automatico della forza di serraggio utensile per un’elevata stabilità di processo integrata
- Ciclo predefinito di lubrificazione automatica, ogni 75 ore o dopo 20.000 cambi d’utensile
- Rilevamento delle perdite e misurazione dei consumi del sistema pneumatico
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Lubrificazione efficiente e con risparmio di tempo senza che sia necessario l’intervento dell’operatore
- Elevata trasparenza tramite la visualizzazione dei cicli di lubrificazione eseguiti e dell’attuale forza di bloccaggio
- Registrazione dei dati in combinazione con il Condition Analyzer per ulteriori analisi dei consumi d’aria e delle modifiche della forza di trazione
Rilevamento delle perdite e misurazione dei consumi del sistema pneumatico.
Semplice interrogazione dei parametri di monitoraggio e della forza di trazione attuale.
Tornitura a interpolazione 2.0 – Ciclo tornitura - scanalatura
- Movimento circolare del tagliente dell’utensile, ma l’orientamento del tagliente rimane sempre verso il centro del cerchio.
- Possibile per lavorazione esterna e interna
- Sincronizzazione e corsa utensile gestite dal ciclo
- NOVITÀ: nella versione 2.0 sono possibili contorni di tornitura complessi (attualmente disponibili solo sulla DMU 50, seguiranno altri tipi di macchina)
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Per fabbricare facilmente superfici di tenuta che non possono essere sottoposte a fresatura
- Lavorazione completa del componente in un unico serraggio
- Risparmio dei costi di investimento per gli utensili
DMG MORI gearMILL
Lavorazione produttiva completa
Ingranaggi economici su macchine standard con utensili standard
Flessibile e idoneo per svariati ingranaggi
Verifica qualità nel processo
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Creazione programma in base ai disegni dei pezzi grezzi e ai dati di ingranaggio
- Orientamento rotatorio dopo trattamento termico
- Interfaccia per strumento di misurazione coordinate (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Links : Input dei parametri dell'ingranaggio per il calcolo della geometria di un ingranaggio cilindrico. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Pacchetto tastatore di misura L
- Misurazione di anime e scanalature dei componenti
- Misurazione di diametri in posizioni difficili da raggiungere
- Contenuto pacchetto disponibile con unità di calibrazione manuale ed estraibile
- Tastatore di misura L su misura per il cliente
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Flessibilità d’impiego
- Misurazione durante il processo
A sinistra: Soluzione di misura semiautomatica. / A destra: soluzione di misura automatica.
Application Tuning Cycle
- Regolazione orientata al processo della velocità di avanzamento in relazione al carico tavola
- Riduzione al minimo dei tempi di lavorazione e massima resa della qualità pezzo desiderata
- NOVITÀ: ora disponibile anche per CTX TC. Risultato di lavorazione ideale con la massima dinamica della macchina*.
*senza considerare il peso dell'avanzamento
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Facile da usare
- Risparmio di tempo per la sgrossatura
- Ottima qualità delle superfici in fase di finitura
A sinistra: ATC 2.0 - Fresatura: Considerazione del carico della tavola. / Diritti : ATC - Tornitura: per CTX TC per una facile regolazione della dinamica della macchina.
Lavorazione di tornitura e fresatura eccentrica
- Sovrapposizione del movimento di tornitura con corse X e Y aggiuntive
- Applicabile per lavorazione di tornitura e fresatura
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Geometrie eccentriche facili da realizzare
- Accoppiamenti assi esatti e sincronizzazione con il background
A sinistra: Inserire i parametri per la posizione dell'area esterna del pezzo. / A destra: Rappresentazione grafica della posizione all'interno del pezzo.
Assistenza e formazione
Download e dati tecnici
Pezzo da lavorare
Diametro massimo del pezzo
1.040 mm
Max. altezza pezzo
590 mm
Peso massimo del pezzo
1.500 kg
Zona lavoro
Max. corsa asse X
935 mm
Max. corsa asse Y
850 mm
Max. corsa asse Z
650 mm