5.000 kg PH‑AGV – GESTIONE PALLET AUTONOMA
Fondata nel 1953 a Bolton, in Canada, la Husky Technologies è un fornitore leader di soluzioni di stampaggio a iniezione per l’industria dell’imballaggio, sia per prodotti alimentari che medicali. L’azienda impiega 4.000 dipendenti in tutto il mondo, di cui più di 1.000 lavorano nello stabilimento di Dudelange, in Lussemburgo. Qui vengono sviluppati e costruiti soprattutto gli stampi per la produzione di preforme, ossia manufatti grezzi da cui vengono stampati i contenitori in PET.
La Husky Technologies ha ottimizzato la fresatura delle piastre base di questi stampi nel 2020 con tre DMC 160 U di DMG MORI e un magazzino utensili completamente automatico. Quest’anno il processo è stato ulteriormente automatizzato con un sistema di stoccaggio del materiale per 422 pallet e un PH‑AGV 5000, ovvero un sistema di trasporto semovente che consente il carico delle macchine in modo autonomo.
Stampi per un massimo di 144 contenitori in PET
Bevande, bagnoschiuma e detergenti: i contenitori in PET sono parte integrante della nostra vita quotidiana da ormai molti anni. “Poiché il PET può essere riciclato al 100% e ha una bassa impronta di carbonio, questa plastica è considerata un materiale di imballaggio sostenibile”, spiega Laurent Huberty, team leader delle tecnologie di produzione presso la Husky Technologies a Dudelange. Il PET sta diventando sempre più importante anche nel settore medicale come alternativa al vetro. Un vantaggio del PET è il trasporto del materiale in spazi ridotti. Questo perché la forma finale della bottiglia viene creata solo durante il processo di riempimento, mentre il prodotto iniziale è sempre una preforma molto più piccola, già dotata del filetto finito. “Qui in Lussemburgo realizziamo gli stampi per produrre queste preforme e le relative chiusure”, aggiunge Laurent Huberty. A seconda delle dimensioni della preforma, uno stampo offre spazio sufficiente fino a 144 cavità.
DMC 160 U: lavorazione su un’unica macchina anziché su più macchine con una precisione fino a 10µm
La produzione di questi stampi è associata a requisiti di alta precisione, che influisce, ad esempio, sulla qualità delle chiusure degli imballaggi. Pertanto, anche la lavorazione delle piastre base è molto impegnativa, afferma Laurent Huberty: “In passato avevamo bisogno di diverse macchine per produrre queste piastre. La DMC 160 U ci permette, invece, di combinare tutti questi processi su un’unica macchina.” I centri di lavoro DMG MORI sono in grado di raggiungere precisioni di 10µm.
Magazzino automatico per 3.000 utensili
La Husky Technologies soddisfa gli elevati requisiti di questi stampi, eseguendo la lavorazione delle piastre con un magazzino utensili che offre spazio per ben 3.000 utensili e che alimenta automaticamente ciascuna delle tre macchine DMC 160 U. A tal fine, un robot preleva l’utensile richiesto dal magazzino e lo porta dall’alto nella stazione di caricamento utensili chiamata Tool Loading Station (TLS) dei centri di lavoro. Il processo è talmente automatizzato che anche la vita utile degli utensili è un parametro che viene controllato in automatico. Laurent Huberty commenta: “Il sistema conosce la vita utile residua di ogni utensile e lo sostituisce puntualmente, quando un lavoro richiede un utensile più fresco.” La misurazione degli utensili e il caricamento del magazzino sono eseguiti da specialisti esperti nella preparazione degli utensili.
Fino a 5.000 ore mandrino all’anno grazie al caricamento automatico
Global development in recent years has presented Husky Technologies with additional challenges. “In the past we had challenges keeping up with high demand while minimizing production costs,” says Laurent Huberty, describing the current situation. To remain competitive in the long term, it is necessary to continuously evaluate and improve our production processes. “Due to high labor costs and the ever-increasing shortage of skilled workers in the greater area, the answer in our case is consistent process automation.” With the PH‑AGV 5000, DMG MORI has an ideal solution on offer for automatic loading of the DMC 160 U, he said. “Through automation, we would like to reach 5,000 spindle hours per year on each of the three machines in the future in single-part manufacturing environment.”
Lo sviluppo globale degli ultimi anni ha messo la Husky Technologies di fronte a nuove sfide. “In passato abbiamo avuto difficoltà a tenere il passo con l’elevata domanda e a minimizzare al contempo i costi di produzione”, descrive così Laurent Huberty l’esperienza vissuta. “Per rimanere competitivi a lungo termine, è necessario valutare e migliorare continuamente i nostri processi produttivi. A causa degli alti costi della manodopera e della sempre maggiore carenza di lavoratori qualificati nell’area metropolitana, la risposta sta, nel nostro caso, nell’automazione coerente dei processi.” Con il PH‑AGV 5000, DMG MORI offre una soluzione ideale per il caricamento automatico della DMC 160 U, come ha dichiarato Laurent Huberty. “Grazie all’automazione, vorremmo raggiungere in futuro le 5.000 ore di mandrino all’anno su ciascuna delle tre macchine per questa lavorazione di pezzi singoli.”
Magazzino lineare per 422 pezzi e carico macchina completamente automatizzato con PH‑AGV 5000
Il prossimo passo della Husky Technologies sarà quello di installare ulteriori stazioni di magazzino per consentire al PH‑AGV di operare autonomamente per diverse ore. Il sistema di trasporto senza conducente movimenta pezzi fino a 4.000kg (senza pallet) da un magazzino remoto fino alla macchina e li carica direttamente sul cambio pallet. Per fornire il materiale da lavorare alle tre macchine DMC 160 U, la Husky Technologies ha installato un magazzino lineare in grado di alloggiare 422 pezzi. “A seconda dell’ordine di produzione in corso, il pezzo richiesto viene prelevato automaticamente”, afferma Laurent Huberty, descrivendo il processo. Per prima cosa, spiega, il pallet deve essere staffato nella stazione di carico del PH‑AGV 5000. “Da lì, il sistema di trasporto senza conducente preleva autonomamente il pallet preparato e lo porta ad uno dei tre centri di lavoro. Durante il viaggio di ritorno, il PH‑AGV 5000 riporta indietro, se richiesto, un pallet già lavorato”, aggiunge Laurent Huberty. “Il carico e lo scarico sono completamente automatizzati, tanto che abbiamo potuto ridurre al minimo il fabbisogno di personale per l’attrezzaggio.” Questo crea a sua volta capacità disponibile per compiti più qualificati nella preparazione degli utensili o nella programmazione
PH‑AGV 5000: trasporto sicuro nell’ambiente di produzione
L’aspetto più importante per la Husky Technologies nel funzionamento del sistema di trasporto senza conducente è la sicurezza. Questo perché il PH‑AGV 5000 si muove nel normale ambiente di produzione e deve interagire anche con le persone di passaggio. A ciò si aggiunge l’elevata velocità, che raggiunge i 9km/h. La sicurezza è garantita da un laser che scansiona l’ambiente nella direzione di marcia. Se è presente un ostacolo nelle vicinanze, la corsa viene rallentata o, se necessario, fermata in tempo.
Flessibilità, indipendenza e qualità
Grazie alla produzione automatizzata, la Husky Technologies è in grado di tenere il passo con la crescente domanda del mercato. “Questo ci assicura maggiore flessibilità e, soprattutto, la possibilità di rispettare gli impegni presi con i nostri clienti”, spiega Laurent Huberty. Tutto a vantaggio anche della qualità: “Poiché la produzione è affidata solo ai nostri operai specializzati, il risultato è completamente nelle nostre mani.”
Husky Injection Molding System S. A.
Zone Industrielle Riedgen, B.P 93
L-3401 Dudelange
Luxembourg
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