Che cos’è il gemello digitale?

I vantaggi del cliente

Il valore aggiunto che si può ottenere è molteplice. La DMG MORI DIGITAL TWIN, ad esempio, distingue i vantaggi dei suoi clienti in tre categorie:

• Aumento del numero di ore mandrino utilizzate produttivamente
  • Trasferimento delle attività non produttive come i processi di rodaggio e la programmazione nel mondo virtuale
  • Prevenzione dei tempi di inattività della macchina dovuti a collisioni
• Riduzione dei costi per i componenti
  • Riduzione dei tempi di ciclo grazie all’ottimizzazione del processo e alla trasparenza dei fattori di costo
  • Prevenzione degli scarti tramite previa simulazione e rilevazione semplificata del difetto 
• Responsabilizzazione dei dipendenti
  • Tasso di difetto ridotto grazie all’addestramento iniziale e, ove necessario, alla formazione continua
  • Semplificazione di mansioni lavorative complesse con l’aumento della trasparenza

Lavorazione di prova realistica e formazione

In termini concreti, è pertanto possibile utilizzare DMG MORI DIGITAL TWIN, tra le altre cose, per sviluppare in modo completo una macchina programmata nello spazio virtuale e simulare, analizzare e migliorare la sua capacità rispetto ai controlli virtuali, gli utensili, il serraggio dei dispositivi e dei pezzi fino a quando il risultato soddisfa tutte le aspettative dell’innovazione. Ogni pressione di un tasto sul controllo, ogni sostituzione utensile, ogni situazione di serraggio, ogni movimento assiale, ogni carico del mandrino: tutto può essere esaminato digitalmente e ottimizzato con e su una Digital Twin. E questo, si badi bene, ancora prima di affrontare la produzione della macchina “reale”.

With DMG MORI DIGITAL TWIN, a planned machine can be developed completely in virtual space and its capability simulated, analyzed and improved with virtual controls, tools, clamping devices and workpieces.

Inoltre, i clienti possono eseguire una lavorazione di prova realistica dei loro componenti mentre la macchina è ancora in fase di costruzione. Possono perfezionare i programmi CNC per la loro nuova macchina e formare il loro personale ancora prima che sia installata nel locale del magazzino. Una volta installata, la macchina può comunicare di continuo alla sua gemella digitale informazioni relative allo stato della macchina e alle operazioni in corso. I dati ottenuti in tal modo possono essere impiegati per migliorare costantemente i processi e prendere decisioni operative e strategiche su basi solide.

Sembra quasi che le possibilità offerte dal virtuale finiscano solo dove iniziano i limiti dell’immaginazione umana. Specialmente perché le gemelle digitali non sono delle solitarie e possono interagire e interoperare tra loro sulla base di una sintassi e una semantica comuni. Ciò che in precedenza è stato detto per la macchina si applica pertanto, in senso figurato, anche alle cellule di produzione robotizzata o ai sistemi di produzione automatica con un qualsiasi numero di macchine, pallet e utensili, nonché ai veicoli autonomi per il trasporto e ai loro tragitti all’interno del locale del magazzino.

L’unico prerequisito è che ogni elemento di un sistema e ogni proprietà di un servizio o processo sia disponibile insieme ai dati associati in quanto gemello digitale collegabile. In ogni caso, maggiori e migliori sono le informazioni disponibili provenienti dal passato e quanto più sostanziali i dati determinati dal presente, tanto più “intelligenti” diventano gli algoritmi, più precise le analisi e più accurate le risposte. Questo è vero specialmente se si parla di riconoscimento degli eventi prima ancora che avvengano nella realtà.

Definizioni

Quello che manca a te, lettore, dopo tutte queste spiegazioni, è una definizione chiara e concisa di cosa sia un gemello digitale. Tuttavia, nemmeno la comunità scientifica è riuscita a trovare una risposta chiara e definibile. Ovviamente non vogliamo privarti di una piccola selezione delle definizioni che abbiamo scovato nel corso delle nostre ricerche: