ULTRASONIC 80 Precision
Lavorazione di precisione con tecnologia ULTRASONIC a 5 assi di materiali duri e fragili
Max. corsa asse X
31 in.
800 mm
Max. corsa asse Y
24 in.
600 mm
Max. corsa asse Z
20 in.
510 mm
Diametro massimo del pezzo
31 in.
800 mm
Max. altezza pezzo
18 in.
450 mm
Peso massimo del pezzo
772 lbs.
350 kg
Alternative di controllo e software
SIEMENS
Caratteristiche principali
Pezzi in lavorazione fino a Ø800 x 450 mm e 350 kg su < 8 m²
- Tavola girevole/rotante con angolo da -35° a +110° e asse C a trasmissione diretta con max. 300 giri/min
- Area di lavoro: X = 800 mm, Y = 600 mm, Z = 510 mm
- Mandrino speedMASTER HSK-A63 da 20.000 giri/min con 130 Nm
Integrazione dei processi ULTRASONIC: la vera svolta che unisce rettifica e fresatura su un’unica macchina
- Maggiore produttività con forze di processo ridotte per la lavorazione ad alta precisione di materiali avanzati, ad esempio ceramica e vetro.
- ULTRASONIC axialGRINDING per operazioni di rettifica cilindrica con tolleranza B/C di 2 secondi d'arco
- Cicli completi con tecnologia ULTRASONIC come feedCONTROL, flowCONTROL, intoolSENSOR, microSCOPE, microDRILL
Eccezionale rigidità grazie al basamento monolitico della macchina, alle massicce fusioni e alle ampie guide
- Sistema di raffreddamento intelligente per la massima accuratezza con raffreddamento di precisione delle guide lineari in X/Y/Z di serie
- Precisione di posizionamento di 5 μm su corsa di 600 mm (7 μm su 800 mm)
- Test ballbar a 6 µm: massima precisione nell’interpolazione circolare
Perfetta per una produzione efficiente e sostenibile
- Cambio utensile a 60 posizioni di serie, 120 opzionale (due posizioni per ogni attuatore ULTRASONIC)
- Ampia gamma di soluzioni di automazione DMG MORI per la movimentazione dei pezzi in lavorazione e dei pallet
- Funzionamento efficace e intuitivo grazie a CELOS X su SINUMERIK ONE
- GREENMODE: -20% di consumo energetico (rispetto al modello precedente)
Esempi applicativi
Automazione
Automazione standard e soluzioni personalizzate in design VERTICO
L’automazione è un elemento chiave per la produzione digitale. È possibile attrezzare tutte le macchine DMG MORI con un’automazione standard o una soluzione specifica per il cliente per ottenere un sistema di produzione flessibile:
PH 50
L’automazione per pallet più compatta ed economica di DMG MORI
- Il sistema di automazione pallet più compatto e conveniente della DMG MORI
- Basso fabbisogno di spazio solo 2,7 m2 (1,6 × 1,7 m)
- 3 assi CN per un'elevata flessibilità e precisione
- Sistema modulare con diverse configurazioni di pallet utensili per HSK-50, HSK-63, HSK-100, EROWA ITS, Schunk
- Integrazione flessibile possibile per un gran numero di macchine DMG MORI
- Pallet Master – per un controllo comodo e semplice dell'automazione direttamente tramite il controllo della macchina
PH 150
La movimentazione universale dei pallet di DMG MORI
- Controllo direttamente tramite il sistema di controllo della macchina
- Alta variabilità delle configurazioni disponibili da 24 pallet circolari con ø 148 a quattro pallet con 500 × 500 mm
- Peso del pezzo fino a 150 kg come standard (espandibile opzionalmente a 250 kg)
- Possibilità di dare priorità agli ordini
- Sistema di serraggio EROWA di serie, SCHUNK opzionale
- Elevata ripetibilità di serraggio (< 0,002 mm per il mandrino EROWA UPC-P)
- Accessibilità ottimale alla macchina e all'automazione
PH Cell 300
PH Cell 300 - Movimentazione modulare di pallet fino a 40 pallet
- Concetto di automazione modulare con fino a 40 posizioni di stoccaggio in uno spazio di 10,7 m2
- Gestione di diverse dimensioni di pallet in un sistema
- Fino a 300 kg di peso di trasferimento (pezzo compreso il pallet)
- Stazione di allestimento separata per il carico e lo scarico ergonomico e simultaneo dei pallet
- Comodo e semplice controllo dell'automazione direttamente dal pannello di controllo della macchina
PH Cell Twin
PH Cell Twin - Gestione modulare dei pallet per 2 macchine e fino a 30 pallet
- Un dispositivo di movimentazione pallet per 2 macchine
- Fino a 30 pallet su 12,9 m² grazie al magazzino pallet a doppia fila su ogni livello
- Pezzi fino a 500 x 500 x 500 mm
- Fino a 300 kg di peso di trasferimento (pezzo incl. pallet)
- Possibilità di retrofit della seconda macchina
- Automazione a prezzi vantaggiosi nel design DMG MORI VERTICO
Robo2Go Milling 3.Generation
Gestione flessibile dei pezzi per lotti di piccole e medie dimensioni
- Un'unica app per il controllo uniforme di tutte le varianti Robo2Go, configurazione di un nuovo pezzo < 5 minuti
- Robo2Go Milling, robot con carico utile di 25, 35 o 70 kg
- Layout migliori della categoria con variante di configurazione a destra
MATRIS WPH
Sistema di automazione flessibile per la movimentazione di pezzi e pallet
- Carico: max. 210 kg (MATRIS WPH 210)
- Movimentazione di pezzi (L x P x A) fino a 340 x 250 x 250 mm (MATRIS WPH 210)
- Movimentazione di pallet con un peso fino a 150 kg (MATRIS WPH 210)
- Movimentazione universale con cambio manuale
(pezzo, manuale, pallet, scaffale) - Dispositivo di stoccaggio a cassetti per massimizzare la capacità
- Ripiani mobili per attrezzature di varie dimensioni
- Controllore HMI basato su guida
- Installazione e manutenzione rapida
Caratteristiche principali
Elevata produttività e flessibilità per una produzione variabile e volumi variabili
- Robot dotato di servomotore per gestire un'ampia varietà di pezzi:
movimentazione universale con cambio manuale (pezzo, manuale, pallet, ripiano) - Dispositivo a cassetti: ampia capacità di stoccaggio
- Scaffale per pallet: scaffali mobili
- Stazione di allestimento pallet con spazio operativo in piano:
l'unità di aspirazione può essere montata in opzione - Controller HMI
- Nessun codice di funzionamento del robot
- Recupero rapido
- Messaggio e assistenza
- Ridurre al minimo i tempi di configurazione
Controllo e software
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D Shopfloor Programming per la programmazione orientata all'officina con riconoscimento automatico delle caratteristiche
- Advanced Surface e Top Surface: le migliori superfici dei pezzi con tempi di lavorazione minimi
- Tempi di ciclo PLC ottimizzati
- Cicli di lavorazione completi
- Potente architettura di sistema multicore per un funzionamento fluido con le massime prestazioni CNC
- Aspetto e sensazione tattile familiari
ULTRASONIC feedCONTROL
- Reazione automatica ai cambiamenti di processo (materiali, abrasione dell'utensile) adattando la velocità di avanzamento nel processo
- Valuta direttamente i segnali (frequenza e potenza) del sistema ULTRASONIC
- Opzionalmente tiene conto anche dell'utilizzo del mandrino
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Prestazioni di processo sempre ottimali
- Controllo del processo attraverso finestre di parametri predefinite
- Sicurezza per pezzi fragili realizzati con materiali fragili e duri
A sinistra: ULTRASONIC feedCONTROL imposta i valori limite "Upper / Lower Limit" per il processo di lavorazione e li monitora in tempo reale. Questo determina il "Campo operativo" ottimale del processo. / Tramite un'interfaccia utente intuitiva, ULTRASONIC feedCONTROL può essere configurato rapidamente. In questo modo si definiscono i parametri e le reazioni richieste.
ULTRASONIC axialGRINDING
- Rettifica di strutture a simmetria rotazionale e in particolare di contorni 3D in materiali duri e fragili con il massimo rendimento
- Produzione di anelli di supporto, mandrini per wafer, finestre a microonde per molti settori dell’industria dei semiconduttori, dell’ottica e della ceramica tecnica
- Possibilità di rettifica delle sfere
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Semplice programmazione di contorni 3D complessi* e geometrie a rotazione simmetrica tramite maschere intuitive
- Selezione di diversi taglienti e impostazione degli angoli dell’utensile di rettifica
- Regolazione automatica del punto di contatto dell’utensile in base al contorno
*Solo il ciclo ULTRASONIC axialGRINDING è in grado di rettificare contorni 3D. Il ciclo di rettifica standard di DMG MORI per le macchine FDS non è in grado di rettificare contorni 3D.
A sinistra: Diverse impostazioni dell'utensile per modificare il punto di aggancio degli utensili di rettifica ULTRASONIC. / A destra: Semplice impostazione degli utensili di rettifica, compresi i raggi dei bordi.
intoolSENSOR
- Rilevamento automatico del contatto con il pezzo
- Rilevamento della rottura dell'utensile senza dispositivo di misura aggiuntivo
- Algoritmo di autoapprendimento per un rilevamento preciso dei contatti
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Profondità di foratura precisa, indipendente dall'usura degli utensili
- Risparmio di tempo grazie al riconoscimento automatico del contatto con il pezzo
- Maggiore affidabilità del processo grazie al circuito di controllo chiuso
A sinistra: Il sistema ULTRASONIC reagisce al carico esterno / A destra: Rilevamento del contatto dell'utensile
MPC 2.0 – Machine Protection Control
Monitoraggio vibrazioni nel processo
Spegnimento macchina rapido in caso di collisione
Corsa a vuoto manuale anche in caso di livello di lavorazione oscillante
NOVITÀ: Monitoraggio coppia
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
MPC Graph: valori di processo attuali e acquisiti. / MPC Diagnostics: Stato dei cuscinetti, numero di urti e collisioni.
- Previene la rottura utensile
- Aumenta la disponibilità macchina
- Riduce i danni
ULTRASONIC microDRILL
- Con ULTRASONIC di terza generazione e 32.000 U/min per i fori più piccoli con la massima sicurezza di processo
- Regolazione della forza di perforazione completamente integrata nel mandrino ausiliario fino a meno di 1N – indipendentemente dall’asse z della macchina
- Adduzione refrigerante interna con microfiltraggio separato e controllo del flusso da 1 l/min
- Meccanismo di espulsione automatico per le carote da punte per trivelle diamantate
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Diametro del foro 0,1 – 2,0 mm
- È possibile effettuare diverse migliaia di fori in un pezzo senza doverlo toccare
- Adatto per punte per trivelle diamantate e trapani a spirale
Integrazione completa del display in CELOS SideScreen / Regolazione della forza di perforazione in modo preciso incl. ciclo di regolazione fino a meno di 1 N
3D quickSET
Tornitura
- Misura e correzione della posizione degli assi di tornitura e brandeggio (C4, C3, B)
- Correzione del centro di rotazione possibile
Utilizzo abbinato alle sonde standard del cliente (si raccomanda Renishaw, Blum)
Fresatura
- Toolkit per verifica e correzione della precisione cinematica della configurazione a 4 e 5 assi della macchina
- Tutte le varianti di testa e tutti gli assi della tavola
Caratteristiche principali
Tornitura Vantaggi per il cliente
Ricalibrazione affidabile della macchina prima di una lavorazione ad elevata precisione
Documentazione completa sulla precisione della macchina
Niente pezzi sbagliati per scostamenti ignoti della geometria
Misurazione guidata dal dialogo degli assi B e C.
Fresatura Vantaggi per il cliente
- Ricalibrazione periodica della macchina con documentazione completa
- Massima precisione cinematica in piena autonomia
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- Regolazione orientata al processo della velocità di avanzamento in relazione al carico tavola
- Riduzione al minimo dei tempi di lavorazione e massima resa della qualità pezzo desiderata
- NOVITÀ: ora disponibile anche per CTX TC. Risultato di lavorazione ideale con la massima dinamica della macchina*.
*senza considerare il peso dell'avanzamento
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Facile da usare
- Risparmio di tempo per la sgrossatura
- Ottima qualità delle superfici in fase di finitura
A sinistra: ATC 2.0 - Fresatura: Considerazione del carico della tavola. / Diritti : ATC - Tornitura: per CTX TC per una facile regolazione della dinamica della macchina.
Assistenza e formazione
Download e dati tecnici
Pezzo da lavorare
Diametro massimo del pezzo
31 in.
800 mm
Max. altezza pezzo
18 in.
450 mm
Peso massimo del pezzo
772 lbs.
350 kg
Zona lavoro
Max. corsa asse X
31 in.
800 mm
Max. corsa asse Y
24 in.
600 mm
Max. corsa asse Z
20 in.
510 mm