DMC 340 U (FD)
La serie a portale di DECKEL MAHO – oltre 1.000 macchine installate sul campo.
Max. corsa asse X
3.400 mm
Max. corsa asse Y
3.400 mm
Max. corsa asse Z
2.000 mm
Diametro massimo del pezzo
3.400 mm
Max. altezza pezzo
1.960 mm
Peso massimo del pezzo
10.000 kg
Alternative di controllo e software
SIEMENS
HEIDENHAIN
Caratteristiche principali
Lavorazione completa
- Fresatura e tornitura in un solo serraggio con DirectDrive Table e un numero di giri fino a 10.200 Nm
- Migliori risultati superficiali attraverso l’integrazione della tecnologia di rettifica
Precisione
- Massima precisione dei componenti grazie a comandi di avanzamento raffreddati ad acqua
- Impianto con filtro passa-banda da 2.500 l di serie
- Massima precisione a lungo termine grazie alle guide lineari raffreddate e alla compensazione attiva dello scostamento mandrino.
Performance
- Elevata dinamica con velocità di avanzamento di fino a 60.000 mm/min
- Disponibile anche nella versione fresatura/tornitura
- Veloce cambio pallet rotante per attrezzaggio in tempo mascherato di serie
- Vasta gamma di mandrini sul mercato: elettromandrino powerMASTER da 1.000 Nm e mandrino di trasmissione torqueMASTER da 1.800 Nm
Efficienza
- Riduzione dei consumi energetici grazie ad aggregati adeguati in modo intelligente al fabbisogno.
- Struttura a portale con traversa traslabile in verticale con contrappeso idraulico.
- Veloce e innovativo magazzino a ruota che può ospitare fino a 243 utensili, con ingombro minimo.
Esempi applicativi
Automazione
Automazione standard e soluzioni personalizzate in design VERTICO
L’automazione è un elemento chiave per la produzione digitale. È possibile attrezzare tutte le macchine DMG MORI con un’automazione standard o una soluzione specifica per il cliente per ottenere un sistema di produzione flessibile:
RPS Portal
RPS 4 / 5 - Automazione integrata nella macchina con il minimo ingombro
- Turni non presidiati grazie al sistema di stoccaggio circolare con fino a 12 pallet
- Movimentazione di pezzi fino a ø 3.400 × 1.650 mm, 10.000 kg max.
- Riduzione del tempo non produttivo dovuto al carico e scarico durante la produzione
- Produzione flessibile di pezzi diversi
- Pallet Master - per un controllo comodo e semplice dell'automazione direttamente tramite il controllo della macchina
CTS - Magazzino utensili centrale
Magazzino flessibile per oltre 4.000 utensili
- Concetto modulare con la possibilità di estensione graduale di 360 / 240 forme (registrazione ISO 40 / 50)
- Ingombro molto ridotto con solo 29 m2
- Soluzione integrata di caricamento utensili per portale shuttle o con utensili AMR 2000
- Massima capacità di trasporto grazie allo shuttle utensili
- Trasferimento fino a 8 utensili contemporaneamente
- Tecnologia collaudata del magazzino a ruota con oltre 1.600 unità vendute
Caratteristiche principali
AMR 2000 Allestimento utensili
- Trasporto autonomo di fino a 24 utensili tra il CTS (magazzino utensili centrale) e la macchina
- Installazione rapida del sistema di automazione
- Possibilità di integrazione nella produzione già esistente
- Dimensioni massime dell’utensile ø 280 / 650 mm
- Peso massimo dell’utensile 30 kg
- peso di trasporto 720 kg (24 × 30 kg)
Portale di gestione degli utensili
- Portale di gestione degli utensili per la massima efficienza, trasporto di fino a 80 utensili all’ora.
- Trasporto di 16 utensili (2×8 unità)
- Cambio rapido degli utensili grazie all’unità rotante
- Velocità lineare massima: 80 m/min
- Stazione di caricamento utensili TLS - interfaccia su macchina e CTS
Trasferimento di utensili
- Per il cambio utensili tra lo shuttle e la macchina o sul CTS, il TLS si sposta sempre verso l’alto.
AMR 2000
Automazione olistica nell’officina
- Soluzione di automazione collaborativa con design libero del layout
- Movimento omnidirezionale per esigenze di spazio minime (raggio di sterzata 0m)
- Base per mansioni aggiuntive, ad es. gestione degli utensili, smaltimento dei trucioli, ecc.
- Trasporto del materiale da europallet 1.200 x 800 mm
- Peso massimo di trasporto fino a 2.000 kg
- Sicurezza basata sulla tecnologia Sick e Siemens
Caratteristiche principali
AMR 2000 materiale
- Trasporto autonomo di pallet di materiale
- Capacità di carico fino a 2000 kg
- Compatto e manovrabile
- Integrazione nei processi già esistenti
AMR 2000 trucioli
- Trasporto autonomo di carrelli porta trucioli
- Ordine di prelievo automatico dal computer master DMGMORI
- Integrazione nei processi di materiale già esistenti
- Estensione dell’autonomia della macchina utensile durante la notte o il fine settimana
- Flotta pronta
AMR 2000 gestione degli utensili
- Identificazione degli utensili nello standard
- Installazione rapida del sistema di automazione
- Tecnologia affidabile con componenti collaudati
- Possibilità di integrazione nella produzione già esistente
- Dimensioni massime dell’utensile ø 280 / 400 mm
- Peso massimo dell’utensile 30 kg
- Peso di trasporto 720 kg (24 × 30 kg)
- Massimo numero di utensili: 24 pezzi
LPP
Soluzione di stoccaggio pallet avanzata per un massimo di 8 macchine e 99 pallet
- Movimentazione di pezzi fino a ø 3,400 mm × 2,000 mm, 10,000 kg
- Sistema pallet pool molto flessibile con fino a 8 macchine, 99 pallet e 5 stazioni di allestimento
- Possibilità di gestire fino a tre diverse dimensioni di pallet in un sistema (2 dimensioni per i pallet macchina e una dimensione per i pallet materiale)
- Controllo diretto tramite il software per computer master DMG MORI LPS
- Integrazione nella rete del cliente / flusso di lavoro possibile
- Strumenti di monitoraggio e gestione per tutte le aree rilevanti (pianificazione, pezzi, serraggio, utensili, ecc.)
- Sistema di gestione utensili MCC-TMS
Controllo e software
Ciclo di misura inclinato
- Misurazione con asse utensile inclinato
- Programmazione guidata dei cicli di misura
- Posizionamento dei punti di misura con asse rotante
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Aumento della precisione dei componenti
- Riduzione dei tempi di attrezzaggio
- Possibilità di misurare senza collisioni grazie all'asse dell'utensile inclinato
- Ulteriore elaborazione dei risultati di misura
A sinistra: 1. Misura circonferenziale 2. Superficie di allineamento 3. Foro di allineamento / A destra: Programmazione guidata dal dialogo
Rettifica in piano
- Integrazione della tecnologia di rettifica in piano su macchine standard per i migliori risultati di qualità della superficie
- Possibilità di compensazione della rettilineità tramite la definizione di punti di sostegno
- Avviamento supportato dal rumore indotto dalla struttura nel ciclo
- Unità ugello AKZ disponibile su richiesta per un eccellente lavaggio della fessura di rettifica
Caratteristiche principali
Vantaggi del cliente
Strategie di lavorazione
- Cicli di rettifica assistiti da programmazione con la possibilità di inserire fino a 34 parametri per una semplificazione della programmazione
- Lavorazione completa possibile in un unico serraggio
Unità di allineamento azionata incl. cicli di allineamento (facoltativo)
TCC – Tool Control Center
- Riconoscimento dei trucioli sul piano d’appoggio e sul cono
- Monitoraggio della forza di trazione
- Rilevamento della rottura dell’inserto durante il processo grazie al monitoraggio della simmetria del momento flettente per ciascun inserto (diagramma polare)
- Visualizzazione del momento flettente dell’asse temporale mediante grafico
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Protezione degli utensili e della macchina
- Impiego ottimizzato degli utensili
- Monitoraggio del carico radiale e assiale del mandrino in funzione della forza di trazione misurata dell’utensile
A sinistra: Nuovo; al centro: Usurato; a destra: Rottura dell’inserto
Maintenance Package i4.0
- Rilevamento automatico della forza di serraggio utensile per un’elevata stabilità di processo integrata
- Ciclo predefinito di lubrificazione automatica, ogni 75 ore o dopo 20.000 cambi d’utensile
- Rilevamento delle perdite e misurazione dei consumi del sistema pneumatico
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Lubrificazione efficiente e con risparmio di tempo senza che sia necessario l’intervento dell’operatore
- Elevata trasparenza tramite la visualizzazione dei cicli di lubrificazione eseguiti e dell’attuale forza di bloccaggio
- Registrazione dei dati in combinazione con il Condition Analyzer per ulteriori analisi dei consumi d’aria e delle modifiche della forza di trazione
Rilevamento delle perdite e misurazione dei consumi del sistema pneumatico.
Semplice interrogazione dei parametri di monitoraggio e della forza di trazione attuale.
Profilo di medicazione
- Ravvivatura di un profilo sulla mola per mezzo di rulli profilatori azionati (negativo)
- Pieno utilizzo del sensore AE e delle strategie di ravvivatura integrate
- Elevato risparmio di tempo ed elevata precisione di ravvivatura grazie allo sviluppo di mole di ravvivatura personalizzate
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Protezione dell'utensile e del pezzo
- Processo utensile ottimizzato
- Monitoraggio del carico radiale e assiale del mandrino in funzione della forza di trazione effettiva
A sinistra: input parametrizzato per la produzione di profili / A destra: Ciclo di profilatura guidato dal dialogo
Bilanciamento degli utensili in macchina
- Bilanciamento degli utensili in macchina per elevati requisiti di superficie e protezione della macchina
- Controllo della qualità di equilibratura del mandrino
- Qualità di equilibratura fino a 0,3 g/mm
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
User Interface
- Migliori superfici grazie al bilanciamento dell'intero sistema in stato di bloccaggio
- Bilanciamento dell'utensile in condizioni di lavorazione (posizione di lavorazione - verticale / orizzontale, con / senza raffreddamento interno, velocità)
- Economico, in quanto non è necessario un dispositivo di bilanciamento esterno
A sinistra: risultato della misurazione con l'equilibratura fuori dalla macchina - 3 [g] / A destra: Risultato della misurazione dopo il bilanciamento all'interno della macchina - 0,3 [g]
DMG MORI gearMILL
Lavorazione produttiva completa
Ingranaggi economici su macchine standard con utensili standard
Flessibile e idoneo per svariati ingranaggi
Verifica qualità nel processo
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Creazione programma in base ai disegni dei pezzi grezzi e ai dati di ingranaggio
- Orientamento rotatorio dopo trattamento termico
- Interfaccia per strumento di misurazione coordinate (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Links : Input dei parametri dell'ingranaggio per il calcolo della geometria di un ingranaggio cilindrico. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
Monitoraggio vibrazioni nel processo
Spegnimento macchina rapido in caso di collisione
Corsa a vuoto manuale anche in caso di livello di lavorazione oscillante
NOVITÀ: Monitoraggio coppia
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
MPC Graph: valori di processo attuali e acquisiti. / MPC Diagnostics: Stato dei cuscinetti, numero di urti e collisioni.
- Previene la rottura utensile
- Aumenta la disponibilità macchina
- Riduce i danni
3D quickSET
Tornitura
- Misura e correzione della posizione degli assi di tornitura e brandeggio (C4, C3, B)
- Correzione del centro di rotazione possibile
Utilizzo abbinato alle sonde standard del cliente (si raccomanda Renishaw, Blum)
Fresatura
- Toolkit per verifica e correzione della precisione cinematica della configurazione a 4 e 5 assi della macchina
- Tutte le varianti di testa e tutti gli assi della tavola
Caratteristiche principali
Tornitura Vantaggi per il cliente
Ricalibrazione affidabile della macchina prima di una lavorazione ad elevata precisione
Documentazione completa sulla precisione della macchina
Niente pezzi sbagliati per scostamenti ignoti della geometria
Misurazione guidata dal dialogo degli assi B e C.
Fresatura Vantaggi per il cliente
- Ricalibrazione periodica della macchina con documentazione completa
- Massima precisione cinematica in piena autonomia
Define kinematics head
Tornitura a interpolazione 2.0 – Ciclo tornitura - scanalatura
- Movimento circolare del tagliente dell’utensile, ma l’orientamento del tagliente rimane sempre verso il centro del cerchio.
- Possibile per lavorazione esterna e interna
- Sincronizzazione e corsa utensile gestite dal ciclo
- NOVITÀ: nella versione 2.0 sono possibili contorni di tornitura complessi (attualmente disponibili solo sulla DMU 50, seguiranno altri tipi di macchina)
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Per fabbricare facilmente superfici di tenuta che non possono essere sottoposte a fresatura
- Lavorazione completa del componente in un unico serraggio
- Risparmio dei costi di investimento per gli utensili
Application Tuning Cycle
- Regolazione orientata al processo della velocità di avanzamento in relazione al carico tavola
- Riduzione al minimo dei tempi di lavorazione e massima resa della qualità pezzo desiderata
- NOVITÀ: ora disponibile anche per CTX TC. Risultato di lavorazione ideale con la massima dinamica della macchina*.
*senza considerare il peso dell'avanzamento
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Facile da usare
- Risparmio di tempo per la sgrossatura
- Ottima qualità delle superfici in fase di finitura
A sinistra: ATC 2.0 - Fresatura: Considerazione del carico della tavola. / Diritti : ATC - Tornitura: per CTX TC per una facile regolazione della dinamica della macchina.
Assistenza e formazione
Download e dati tecnici
Pezzo da lavorare
Diametro massimo del pezzo
3.400 mm
Max. altezza pezzo
1.960 mm
Peso massimo del pezzo
10.000 kg
Zona lavoro
Max. corsa asse X
3.400 mm
Max. corsa asse Y
3.400 mm
Max. corsa asse Z
2.000 mm