DMC 125 U (FD) duoBLOCK
Con la serie duoBLOCK di 4a generazione ogni pezzo diventerà un capolavoro.
Max. corsa asse X
49 in.
1.250 mm
Max. corsa asse Y
49 in.
1.250 mm
Max. corsa asse Z
39 in.
1.000 mm
Diametro massimo del pezzo
49 in.
1.250 mm
Max. altezza pezzo
63 in.
1.600 mm
Peso massimo del pezzo
4.409 lbs.
2.000 kg
Alternative di controllo e software
SIEMENS
HEIDENHAIN
Caratteristiche principali
Lavorazione completa
- Fresatura e tornitura in un solo serraggio con DirectDrive Table e un numero di giri fino a 500 min-1
- Migliori risultati superficiali attraverso l’integrazione della tecnologia di rettifica
Precisione
- Massima precisione dei componenti grazie a comandi di avanzamento completamente raffreddati ad acqua
- SGS: Spindle Growth Sensor per la compensazione della crescita del mandrino
- Monitoraggio temperatura nettamente migliorato
Performance
- Veloce ed estremamente compatto cambio pallet rotante per attrezzaggio in tempo mascherato di serie
- Disponibile anche nella versione fresatura/tornitura
- Elettromandrino powerMASTER con 1.000 Nm e 77 kW
- 5X torqueMASTER con 1.800 Nm e 52 kW
Efficienza
- Ingombro ridotto, magazzino ruota estremamente compatto con brevissimi tempi di allestimento pari a max. 5,6 s con 453 posti utensili
- Perfetta facilità di manutenzione e migliore ergonomia grazie all'accessibilità illimitata
- Elevata disponibilità della macchina fino al 95%
Esempi applicativi
Automazione
Automazione standard e soluzioni personalizzate in design VERTICO
L’automazione è un elemento chiave per la produzione digitale. È possibile attrezzare tutte le macchine DMG MORI con un’automazione standard o una soluzione specifica per il cliente per ottenere un sistema di produzione flessibile:
RPS duoBLOCK
RPS 6 / 7 / 12 - Automazione integrata nella macchina con minimo ingombro
- Turni non presidiati grazie al sistema di stoccaggio circolare con fino a 12 pallet
- Movimentazione di pezzi fino a ø 1.600 × 1.350 mm, 4.000 kg max.
- Riduzione dei tempi improduttivi dovuti al carico e scarico durante la produzione
- Facile utilizzo tramite il controllo della macchina con il software intuitivo e integrato Pallet Manager
- Pallet Master - per un controllo comodo e semplice dell'automazione direttamente tramite il controllo della macchina
AMR 2000
Automazione olistica nell’officina
- Soluzione di automazione collaborativa con design libero del layout
- Movimento omnidirezionale per esigenze di spazio minime (raggio di sterzata 0m)
- Base per mansioni aggiuntive, ad es. gestione degli utensili, smaltimento dei trucioli, ecc.
- Trasporto del materiale da europallet 1.200 x 800 mm
- Peso massimo di trasporto fino a 2.000 kg
- Sicurezza basata sulla tecnologia Sick e Siemens
Caratteristiche principali
AMR 2000 materiale
- Trasporto autonomo di pallet di materiale
- Capacità di carico fino a 2000 kg
- Compatto e manovrabile
- Integrazione nei processi già esistenti
AMR 2000 trucioli
- Trasporto autonomo di carrelli porta trucioli
- Ordine di prelievo automatico dal computer master DMGMORI
- Integrazione nei processi di materiale già esistenti
- Estensione dell’autonomia della macchina utensile durante la notte o il fine settimana
- Flotta pronta
AMR 2000 gestione degli utensili
- Identificazione degli utensili nello standard
- Installazione rapida del sistema di automazione
- Tecnologia affidabile con componenti collaudati
- Possibilità di integrazione nella produzione già esistente
- Dimensioni massime dell’utensile ø 280 / 400 mm
- Peso massimo dell’utensile 30 kg
- Peso di trasporto 720 kg (24 × 30 kg)
- Massimo numero di utensili: 24 pezzi
PH-AMR
Automazione dei pallet con la massima flessibilità grazie a una progettazione libera del layout
- Concetto modulare con layout flessibile
- Sistemi di trasporto senza conducente e senza guide e binari
- Collaborativo: L’uomo e la macchina in un unico sistema
- Navigazione naturale
- Dimensioni dei pallet da 500 × 500 mm a 1.600 × 1.250 mm
- Pezzi fino a 5.000 kg e ø di 1.600 mm
Caratteristiche principali
Accessibilità libera
- Visibilità dell’area di lavoro ottimale in qualsiasi momento
- Possibilità di carico manuale o con gru
- Sistema collaborativo: l’uomo e la macchina in un unico sistema
Concetto modulare con progettazione libera del layout
- Non è necessario alcun alloggiamento di sicurezza per il sistema di automazione
- Possibilità di posizionamento libero dei singoli moduli
- Integrazione successiva nella produzione esistente
Semplice espansione del sistema di automazione
- Moduli di scaffali aggiuntivi per aumentare il numero di posti di stoccaggio
- È possibile integrare nel sistema ulteriori AMR
- Le macchine con interfaccia di automazione possono essere integrate molto rapidamente in seguito
Minimo fabbisogno di spazio
- Sistema di movimentazione dei pallet libero senza requisiti di installazione fissa sul pavimento del capannone
- I percorsi dell’AMR rimangono percorribili e pedonabili
- Gli scanner laser garantiscono la protezione delle persone nella direzione di marcia
- Movimento omnidirezionale per esigenze di spazio ridotte al minimo (cerchio di sterzata 0 m)
- Concetto di automazione flessibile - Automazione di diversi tipi di macchine con un unico sistema
CTS – Central Tool Storage (tipo a ruota)
Magazzino flessibile per oltre 4.000 utensili
- Concetto modulare con la possibilità di estensione graduale di 360 / 240 forme (registrazione ISO 40 / 50)
- Ingombro molto ridotto con solo 29 m2
- Soluzione integrata di caricamento utensili tramite shuttle o con utensili AMR 2000
- Massima capacità di trasporto grazie allo shuttle utensili
- Trasferimento fino a 8 utensili contemporaneamente
- Tecnologia collaudata del magazzino a ruota con oltre 1.600 unità vendute
Caratteristiche principali
AMR 2000 Allestimento utensili
- Trasporto autonomo di fino a 24 utensili tra il CTS (magazzino utensili centrale) e la macchina
- Installazione rapida del sistema di automazione
- Possibilità di integrazione nella produzione già esistente
- Dimensioni massime dell’utensile ø 280 / 650 mm
- Peso massimo dell’utensile 30 kg
- peso di trasporto 720 kg (24 × 30 kg)
Portale di gestione degli utensili
- Portale di gestione degli utensili per la massima efficienza, trasporto di fino a 80 utensili all’ora.
- Trasporto di 16 utensili (2×8 unità)
- Cambio rapido degli utensili grazie all’unità rotante
- Velocità lineare massima: 80 m/min
- Stazione di caricamento utensili TLS - interfaccia su macchina e CTS
Trasferimento di utensili
- Per il cambio utensili tra lo shuttle e la macchina o sul CTS, il TLS si sposta sempre verso l’alto.
LPP
Soluzione di stoccaggio pallet avanzata per un massimo di 8 macchine e 99 pallet
- Movimentazione di pezzi fino a ø 3,400 mm × 2,000 mm, 10,000 kg
- Sistema pallet pool molto flessibile con fino a 8 macchine, 99 pallet e 5 stazioni di allestimento
- Possibilità di gestire fino a tre diverse dimensioni di pallet in un sistema (2 dimensioni per i pallet macchina e una dimensione per i pallet materiale)
- Controllo diretto tramite il software per computer master DMG MORI LPS
- Integrazione nella rete del cliente / flusso di lavoro possibile
- Strumenti di monitoraggio e gestione per tutte le aree rilevanti (pianificazione, pezzi, serraggio, utensili, ecc.)
- Sistema di gestione utensili MCC-TMS
Controllo e software
CELOS
Digitalizzazione integrata delle macchine DMG MORI e in officina:
Macchina CELOS: interfaccia utente basata su APP con accesso a tutte le informazioni relative alla produzione
CELOS Manufacturing: 27 APP CELOS per la preparazione ottimale ed il processo degli ordini
Digital Factory: flussi di lavoro digitali in continuo dalla pianificazione alla produzione e assistenza
gearQuality
- Misura senza contatto con lo scanner laser
- Misura e valutazione di ingranaggi secondo gli standard comuni analogici alle macchine di misura a coordinate
- Misura veloce con max. 70.000 punti/sec. o fino a 200.000 punti/sec. a seconda della sorgente laser
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- La tecnologia e l'integrazione del sistema di misura eliminano l'inutile manipolazione dei componenti
- Elevata flessibilità nella misura di ingranaggi e riduzione dei tempi di reazione durante l'avvio del processo
- Misura di denti di ingranaggi e scansione di superfici a forma libera possibile
A sinistra: Simulazione del programma di misura generato / A destra: Maschera di valutazione con visualizzazione dei risultati con codice colore
VCS Completo
- Impronta geometrica della macchina. Calibrazione volumetrica con il semplice tocco di un pulsante
- Rilevamento e compensazione degli errori geometrici, di posizionamento e angolari di tutti gli assi
- Facilità di gestione e implementazione da parte del cliente direttamente sulla macchina
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Compensazione regolare della geometria della macchina per l'intero ciclo di vita della stessa
- Funzionamento guidato dal dialogo per una gestione facile e veloce
- Registrazione dei dati per ulteriori analisi
Possibile deviazione di precisione senza VCS-Complete.
Ciclo di misura inclinato
- Misurazione con asse utensile inclinato
- Programmazione guidata dei cicli di misura
- Posizionamento dei punti di misura con asse rotante
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Aumento della precisione dei componenti
- Riduzione dei tempi di attrezzaggio
- Possibilità di misurare senza collisioni grazie all'asse dell'utensile inclinato
- Ulteriore elaborazione dei risultati di misura
A sinistra: 1. Misura circonferenziale 2. Superficie di allineamento 3. Foro di allineamento / A destra: Programmazione guidata dal dialogo
gearSKIVING 2.0
- Ruote dentate interne ed esterne diritte e inclinate e dentature con alberi scanalati
- Dentatura con denti a freccia sfalsati su macchine per fresatura e tornitura
- Dentatura bombata a creatore mediante trasformazione matematica del 6° asse virtuale
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Dentatura interna anche senza angolari.
- Tempi di lavorazione più rapidi di 10 volte rispetto alla stozzatura.
- Sincronizzazione e corsa utensile gestite dal ciclo
A sinistra: Lavorazione del profilo interno dell'ingranaggio. / A destra: Lavorazione del profilo dell'ingranaggio esterno.
Rettifica
Tornitura
- Fresatura, tornitura e rettifica in un unico serraggio
- Cicli per la rettifica interna, esterna e frontale e cicli di ravvivatura
- Sensore di vibrazioni meccaniche per avanzamento e ravvivatura
- Integrazione completa del modulo di misura per la misurazione relativa e assoluta in tempo reale, parallelamente al tempo principale.
Fresatura
- Eccellente qualità delle superfici grazie all’integrazione della tecnologia di rettifica
- Cicli per la rettifica interna, esterna e frontale e cicli di ravvivatura
- Sensore di vibrazioni meccaniche per avanzamento e ravvivatura
- Impianto di refrigerazione da 1.300 l con filtro centrifugale integrato per filtrare particelle sottili di > 10µm
- Unità ugello AKZ disponibile su richiesta per un eccellente lavaggio della fessura di rettifica
Caratteristiche principali
Tornitura Vantaggi per il cliente
- Superare i limiti tecnologici di CTX TC
- Precisione superfici < 0,4 µm
- Circolarità < 5 µm
- Qualità 5 per Ø < 30 mm
A sinistra: Rettifica esterna, interna e circolare. Rettifica con disco diritto/angolare o a tazza. / A destra: Rettifica con disco dritto, angolare o a tazza visualizzata in modo semplice.
Fresatura Vantaggi per il cliente
- Precisione superfici < 0,4 µm
- Circolarità < 5 µm
- Qualità 5 per Ø < 120 mm
- Qualità 4 per Ø > 120 mm
A sinistra: molatura con piano a spirale o con piano ossidato. / A destra: Rettifica longitudinale.
Bilanciamento degli utensili in macchina
- Bilanciamento degli utensili in macchina per elevati requisiti di superficie e protezione della macchina
- Controllo della qualità di equilibratura del mandrino
- Qualità di equilibratura fino a 0,3 g/mm
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
User Interface
- Migliori superfici grazie al bilanciamento dell'intero sistema in stato di bloccaggio
- Bilanciamento dell'utensile in condizioni di lavorazione (posizione di lavorazione - verticale / orizzontale, con / senza raffreddamento interno, velocità)
- Economico, in quanto non è necessario un dispositivo di bilanciamento esterno
A sinistra: risultato della misurazione con l'equilibratura fuori dalla macchina - 3 [g] / A destra: Risultato della misurazione dopo il bilanciamento all'interno della macchina - 0,3 [g]
angularTOOL
- Massima flessibilità nella lavorazione di componenti strutturali grazie all'allineamento variabile della testa angolare
- Programmazione automatica CAD/CAM
- Calcolo automatico del TCP e combinazione con le funzioni di controllo esistenti
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Lavorazione di posizioni inaccessibili sul pezzo.
- Risparmio di tempo non produttivo grazie al minor numero di cambi utensile.
- Elevati risparmi sui costi grazie all'uso di un minor numero di utensili
A sinistra: Utensile azionato da KSS durante l'operazione di foratura / A destra: Maschera dei parametri per l'impostazione dell'angolo variabile
Profilo di medicazione
- Ravvivatura di un profilo sulla mola per mezzo di rulli profilatori azionati (negativo)
- Pieno utilizzo del sensore AE e delle strategie di ravvivatura integrate
- Elevato risparmio di tempo ed elevata precisione di ravvivatura grazie allo sviluppo di mole di ravvivatura personalizzate
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Protezione dell'utensile e del pezzo
- Processo utensile ottimizzato
- Monitoraggio del carico radiale e assiale del mandrino in funzione della forza di trazione effettiva
A sinistra: input parametrizzato per la produzione di profili / A destra: Ciclo di profilatura guidato dal dialogo
Rettifica in piano
- Integrazione della tecnologia di rettifica in piano su macchine standard per i migliori risultati di qualità della superficie
- Possibilità di compensazione della rettilineità tramite la definizione di punti di sostegno
- Avviamento supportato dal rumore indotto dalla struttura nel ciclo
- Unità ugello AKZ disponibile su richiesta per un eccellente lavaggio della fessura di rettifica
Caratteristiche principali
Vantaggi del cliente
Strategie di lavorazione
- Cicli di rettifica assistiti da programmazione con la possibilità di inserire fino a 34 parametri per una semplificazione della programmazione
- Lavorazione completa possibile in un unico serraggio
Unità di allineamento azionata incl. cicli di allineamento (facoltativo)
Fit in – Asse B per lavorazione a tuffo
- Sfruttamento ottimale della zona lavoro nel caso di lavorazioni interne di pezzi di grandi dimensioni con utensili lunghi
- Le modifiche di posizione causate dalla rotazione dell’asse B vengono compensate dall’asse X e Y
- L’asse Z rimane in posizione di arretramento durante il movimento dell’asse B
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
Selezione: entrata ed uscita dell’asse B
- Facile da programmare
- Immersione senza collisione nel pezzo
- Estrazione in sicurezza del pezzo
Numero di giri alternati
- Facile da usare grazie ai tre parametri e senza sensori aggiuntivi
- Evita le vibrazioni adeguando i giri a seconda della situazione
- Impiego sul mandrino principale e contromandrino, oppure su fresatrici con tavole FD e Direct Drive
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
Immettere i parametri per il setpoint, la velocità differenziale e la frequenza di rotazione.
- Senza interventi manuali dell’utente
- Ripetibilità identica per tutti i componenti
- Elevata sicurezza del processo grazie all’applicazione specifica per evitare vibrazioni
- ad es. utilizzando punte lunghe e sottili
- ad es. utilizzando pezzi di fresatura dal serraggio critico
3D quickSET
Tornitura
- Misura e correzione della posizione degli assi di tornitura e brandeggio (C4, C3, B)
- Correzione del centro di rotazione possibile
Utilizzo abbinato alle sonde standard del cliente (si raccomanda Renishaw, Blum)
Fresatura
- Toolkit per verifica e correzione della precisione cinematica della configurazione a 4 e 5 assi della macchina
- Tutte le varianti di testa e tutti gli assi della tavola
Caratteristiche principali
Tornitura Vantaggi per il cliente
Ricalibrazione affidabile della macchina prima di una lavorazione ad elevata precisione
Documentazione completa sulla precisione della macchina
Niente pezzi sbagliati per scostamenti ignoti della geometria
Misurazione guidata dal dialogo degli assi B e C.
Fresatura Vantaggi per il cliente
- Ricalibrazione periodica della macchina con documentazione completa
- Massima precisione cinematica in piena autonomia
Define kinematics head
Lavorazione di tornitura e fresatura eccentrica
- Sovrapposizione del movimento di tornitura con corse X e Y aggiuntive
- Applicabile per lavorazione di tornitura e fresatura
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Geometrie eccentriche facili da realizzare
- Accoppiamenti assi esatti e sincronizzazione con il background
A sinistra: Inserire i parametri per la posizione dell'area esterna del pezzo. / A destra: Rappresentazione grafica della posizione all'interno del pezzo.
Maintenance Package i4.0
- Rilevamento automatico della forza di serraggio utensile per un’elevata stabilità di processo integrata
- Ciclo predefinito di lubrificazione automatica, ogni 75 ore o dopo 20.000 cambi d’utensile
- Rilevamento delle perdite e misurazione dei consumi del sistema pneumatico
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Lubrificazione efficiente e con risparmio di tempo senza che sia necessario l’intervento dell’operatore
- Elevata trasparenza tramite la visualizzazione dei cicli di lubrificazione eseguiti e dell’attuale forza di bloccaggio
- Registrazione dei dati in combinazione con il Condition Analyzer per ulteriori analisi dei consumi d’aria e delle modifiche della forza di trazione
Rilevamento delle perdite e misurazione dei consumi del sistema pneumatico.
Semplice interrogazione dei parametri di monitoraggio e della forza di trazione attuale.
TCC – Tool Control Center
- Riconoscimento dei trucioli sul piano d’appoggio e sul cono
- Monitoraggio della forza di trazione
- Rilevamento della rottura dell’inserto durante il processo grazie al monitoraggio della simmetria del momento flettente per ciascun inserto (diagramma polare)
- Visualizzazione del momento flettente dell’asse temporale mediante grafico
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Protezione degli utensili e della macchina
- Impiego ottimizzato degli utensili
- Monitoraggio del carico radiale e assiale del mandrino in funzione della forza di trazione misurata dell’utensile
A sinistra: Nuovo; al centro: Usurato; a destra: Rottura dell’inserto
Multitool
- Impiego efficiente di utensili di tornitura multitaglio su macchine per tornitura/fresature e fresatura/tornitura
- Più “utensili gemelli” su un solo supporto di base
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Riduzione dei cambi utensile
- Risparmio di posti utensile a magazzino
Tornitura a interpolazione 2.0 – Ciclo tornitura - scanalatura
- Movimento circolare del tagliente dell’utensile, ma l’orientamento del tagliente rimane sempre verso il centro del cerchio.
- Possibile per lavorazione esterna e interna
- Sincronizzazione e corsa utensile gestite dal ciclo
- NOVITÀ: nella versione 2.0 sono possibili contorni di tornitura complessi (attualmente disponibili solo sulla DMU 50, seguiranno altri tipi di macchina)
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Per fabbricare facilmente superfici di tenuta che non possono essere sottoposte a fresatura
- Lavorazione completa del componente in un unico serraggio
- Risparmio dei costi di investimento per gli utensili
Application Tuning Cycle
- Regolazione orientata al processo della velocità di avanzamento in relazione al carico tavola
- Riduzione al minimo dei tempi di lavorazione e massima resa della qualità pezzo desiderata
- NOVITÀ: ora disponibile anche per CTX TC. Risultato di lavorazione ideale con la massima dinamica della macchina*.
*senza considerare il peso dell'avanzamento
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Facile da usare
- Risparmio di tempo per la sgrossatura
- Ottima qualità delle superfici in fase di finitura
A sinistra: ATC 2.0 - Fresatura: Considerazione del carico della tavola. / Diritti : ATC - Tornitura: per CTX TC per una facile regolazione della dinamica della macchina.
Efficient Production Package
- Soluzioni per un processo sicuro e l’utilizzo efficiente di importanti fasi di lavorazione
- Applicazioni: pulizia coni, monitoraggio dati utensile, movimento di arretramento sicuro, maschiatura, foratura profonda, fresatura filetti esterni e perni, fresatura filetti interni e circolare, cicli di svasatura in arretramento
- 12 strategie di lavorazione memorizzate per truciolatura, foratura profonda, fresatura di tasche, ...
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Ottimizzazione durata grazie all’applicazione personalizzata
- Corsa a vuoto in sicurezza in caso di interruzione programma
- Monitoraggio dati utensile
A sinistra: Maschera di input per il ciclo universale di fresatura delle tasche. / A destra: maschera di input per il ciclo di maschiatura.
MPC 2.0 – Machine Protection Control
Monitoraggio vibrazioni nel processo
Spegnimento macchina rapido in caso di collisione
Corsa a vuoto manuale anche in caso di livello di lavorazione oscillante
NOVITÀ: Monitoraggio coppia
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
MPC Graph: valori di processo attuali e acquisiti. / MPC Diagnostics: Stato dei cuscinetti, numero di urti e collisioni.
- Previene la rottura utensile
- Aumenta la disponibilità macchina
- Riduce i danni
DMG MORI gearMILL
Lavorazione produttiva completa
Ingranaggi economici su macchine standard con utensili standard
Flessibile e idoneo per svariati ingranaggi
Verifica qualità nel processo
Caratteristiche principali
Vantaggi per il cliente
- Creazione programma in base ai disegni dei pezzi grezzi e ai dati di ingranaggio
- Orientamento rotatorio dopo trattamento termico
- Interfaccia per strumento di misurazione coordinate (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Links : Input dei parametri dell'ingranaggio per il calcolo della geometria di un ingranaggio cilindrico. / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Assistenza e formazione
Download e dati tecnici
Pezzo da lavorare
Diametro massimo del pezzo
49 in.
1.250 mm
Max. altezza pezzo
63 in.
1.600 mm
Peso massimo del pezzo
4.409 lbs.
2.000 kg
Zona lavoro
Max. corsa asse X
49 in.
1.250 mm
Max. corsa asse Y
49 in.
1.250 mm
Max. corsa asse Z
39 in.
1.000 mm