Produzione autonoma in serie per la mobilità elettrica

Precisione per tradizione nella quarta generazione

Nel corso dei decenni, la PWS ha continuato a sviluppare la sua gamma d’offerta. “Abbiamo costantemente ampliato il nostro range di prodotto, soprattutto in termini di materiali”, spiega Daniel Jud, socio titolare dell’azienda nella quarta generazione. Il suo bisnonno aveva iniziato a lavorare l’acciaio nero, a cui ha poi fatto seguito l’acciaio inox. “Oggi l’alluminio e il titanio acquistano sempre maggiore importanza.” E si fa strada il trend delle strutture leggere, promosso, tra l’altro, dal comparto dei veicoli elettrici.

La PWS supporta i suoi clienti sin dalle prime fasi di sviluppo della produzione di prototipi. Il team deve quindi affrontare sempre nuove sfide per produrre componenti innovativi di altissima qualità, garantendo al contempo la massima efficienza, in vista della produzione in serie. Daniel Jud ritiene che il suo team e la sua produzione siano ben attrezzati per queste sfide: “Da un lato, beneficiamo della pluriennale esperienza dei nostri specialisti e, dall’altro, di una tecnologia di produzione ad alte prestazioni.”

Il parco macchine all’avanguardia tecnologica costituisce una forte attrattiva anche per giovani apprendisti. “Possiamo ritenerci fortunati perché riceviamo sempre nuove candidature spontanee, che ci permettono di garantire il nostro fabbisogno di personale.”

DMG MORI: Soluzione produttiva flessibile con macchine standard

Ciascuna NHX 8000 è dotata di un cambio pallet con un’attrezzatura per ciascun pallet, ognuno dei quali viene allestito con una piastra su entrambi i lati. Questo consente di lavorare contemporaneamente due piastre base in un unico processo produttivo.

Uno di questi nuovi prodotti ha portato la PWS ad ampliare il proprio portafoglio di lavorazioni ad alto contenuto tecnologico, introducendo un tipo di lavorazione innovativo. “Abbiamo costruito il prototipo di una piastra base per la batteria di un’importante casa automobilistica e alla fine abbiamo ottenuto il contratto per la produzione di serie”, ricorda Steffen Metz, responsabile degli acquisti e della gestione dei materiali presso la PWS. “Abbiamo dovuto quindi cercare una soluzione produttiva adeguata”. La nostra tecnologia di punzonatura non era utilizzabile per questo tipo di applicazione e la lavorazione su una macchina a portale era troppo poco flessibile per i nostri standard. “In DMG MORI abbiamo trovato un partner in grado di lavorare in modo affidabile i componenti su macchine standard con la qualità richiesta, come ha dimostrato la lavorazione di prova eseguita a Wernau. E naturalmente ora anche nella produzione in serie.” Questo ha portato rapidamente a prendere la decisione di lavorare con l’NHX 8000. La sua zona lavoro offre spazio sufficiente per pezzi di grandi dimensioni pari a 652 × 980 mm e, se necessario, questo centro di lavoro orizzontale può essere facilmente utilizzato per altri ordini in futuro.

La produzione in serie delle piastre base raggiunge volumi di 6.000 pezzi alla settimana. E per poter garantire tali volumi, la PWS ha acquistato quattro NHX 8000. Ciascuna macchina è dotata di un cambio pallet con un’attrezzatura per ciascun pallet, ognuno dei quali viene allestito con una piastra su entrambi i lati. Questo consente di lavorare contemporaneamente due piastre base in un unico processo produttivo. La ragione decisiva per la scelta di DMG MORI come partner in questo progetto è stata anche la competenza del produttore di macchine utensili in materia di automazione, come commenta Steffen Metz: “Era chiaro fin dall’inizio che avevamo bisogno di una produzione completamente automatizzata per poter garantire una produzione in serie affidabile.” Con il sistema MATRIS, DMG MORI ha progettato una soluzione personalizzata e ha fornito, inoltre, l’intero processo produttivo come soluzione chiavi in mano. E tutto da un unico fornitore.