Elevata disponibilità di componenti per le costruzioni navali
Già all’inizio del XX secolo, l’allora Brunvoll Motorfabrik produceva i primi motori diesel ed eliche per barche da pesca. Seguendo un’idea dei fratelli Gjendemsjø, due pescatori locali, nel 1964 l’azienda iniziò a sviluppare e produrre propulsori a tunnel, tuttora un principio di propulsione marina molto comune.
Oggi il Gruppo Brunvoll, con sede a Molde, in Norvegia, è diventato più che mai sinonimo di potenti sistemi di propulsione navale, affidabili riduttori ed elettronica di controllo innovativa. Circa 520 dipendenti impegnati in cinque stabilimenti produttivi garantiscono un’elevata sicurezza di processo dallo sviluppo alla produzione, fino all’assistenza.
Propulsori navali innovativi con oltre 25 anni di vita utile
Dai pescherecci alle navi da crociera: i propulsori e i sistemi di controllo navali della Brunvoll sono utilizzati in tutto il mondo. “Attualmente sono in funzione oltre 10.000 unità”, afferma Magne Gøran Lyngstad, vicepresidente dell’Ingegneria di processo e di produzione, illustrando l’ampio campo di applicazione di questi importanti componenti navali. Il 75 percento della produzione è destinato all’esportazione e la gamma di prodotti è in costante sviluppo. “Ogni anno, 70.000 ore di lavoro vengono dedicate allo sviluppo di innovazioni. L’affidabilità dei sistemi di propulsione è talmente elevata che la loro vita utile supera quella delle navi. “Di solito si superano i 25 anni”, aggiunge Kjetil Hoem, supervisore dei progetti di investimento. Per questo, oltre allo sviluppo e alla produzione, quasi interamente realizzati all’interno dell’a- zienda, anche l’assistenza tecnica riveste una grande importanza alla Brunvoll.
Due turni giornalieri non presidiati grazie a soluzioni di Automation intelligenti
“Garantiamo un’elevata disponibilità di pezzi di ricambio perché i tempi di reazione brevi sono cruciali”, spiega Kjetil Hoem, descrivendo l’alto grado di flessibilità dell’assistenza. “Il nostra vasta gamma di prodotti richiede un’enorme varietà di pezzi, dai più piccoli ai più grandi. Nella maggior parte dei casi si tratta di lotti di dimensioni inferiori a 15 pezzi.” Questo richiede un elevato grado di flessibilità nel reparto di lavorazione meccanica. Magne Gøran Lyngstad spiega come fare: “Con le soluzioni di Automation intelligenti, possiamo lavorare su due turni giornalieri non presidiati in aggiunta al turno convenzionale, aumentando in modo significativo la nostra capacità produttiva.” Finora, la Brunvoll ha automatizzato soprattutto i centri di lavoro e le macchine di fresatura/tornitura. “In un investimento più recente abbiamo affrontato per la prima volta il settore dei pezzi torniti ad alta complessità.” Ed è proprio qui che è entrata in gioco DMG MORI.
Lavorazione completa automatizzata su 6 lati, incluso il sistema Vision
La soluzione di Automation del produttore di macchine utensili si basa sul sistema modulare MATRIS e comprende un’NTX 3000, un sistema di trasporto per europallet e un robot FANUC con cambio automatico delle mani di presa. La cella offre spazio sufficiente per alloggiare ben sette mani di presa. Con l’aiuto di un sistema di Vision 3D, il robot preleva i pezzi dagli europallet ed effettua il serraggio in macchina. Un deposito intermedio gli permette di trasferire i pezzi. I pezzi finiti vengono poi prelevati, puliti in una stazione di lavaggio e rimessi sui pallet. “A seconda delle dimensioni dei pezzi, possiamo caricare i pezzi sui pallet su più livelli con l’aiuto di scaffali intermedi in legno. In questo caso, il robot gestisce anche questi scaffali”, spiega Kjetil Hoem. Tutto il processo è controllato dal MAPPS-Controller per un impiego semplificato. L’intero sistema è, inoltre, predisposto per l’uso di veicoli a guida automatica (AGV), che Brunvoll intende utilizzare in futuro per il carico e scarico di pallet.
NTX 3000: lavorazione di tornitura / fresatura ad alte prestazioni con 130 Nm di coppia
La Brunvoll ha scelto l’NTX 3000 per lavorare pezzi con diametri da 45 a 400 mm. La lunghezza massima dei pezzi che pesano fino a 120 kg è di 400 mm. Questo versatile centro di tornitura/fresatura garantisce la lavorazione completa su 6 lati, anche di componenti complessi. Inoltre, grazie al potente mandrino compactMASTER di tornitura / fresatura con oltre 130 Nm di coppia, è possibile eseguire operazioni di fresatura come su un centro di lavoro. Gli utensili utilizzati sono dotati di un chip Balluff, in modo che i dati aggiornati dell’utensile vengano continuamente monitorati in macchina.
Massima flessibilità grazie al cambio automatico delle griffe di serraggio
La grande varietà di pezzi diversi richiede similmente sistemi di serraggio molto diversi. “In questa soluzione di produzione, era essenziale che il robot potesse anche cambiare le griffe di serraggio”, afferma Magne Gøran Lyngstad, descrivendo una delle sfide affrontate. A questo scopo, DMG MORI lo ha dotato di una pinza speciale e ha integrato nella cella un sistema di scaffali con spazio per 60 set di griffe di serraggio da tre griffe ciascuno. Attraverso l’area di alimentazione griffe, il robot può prelevare le griffe di serraggio nella cella robotica e immagazzinarle oppure utilizzarle immediatamente. Il sistema di serraggio sviluppato dalla Schunk, partner DMQP (DMG MORI Qualified Products), è stato progettato espressamente per eseguire questo cambio automatico. I sistemi di serraggio, così come le mani di presa e i pallet, sono identificati tramite un sistema RFID per garantire l’assoluta affidabilità del processo. Il fatto che la Brunvoll abbia affidato a DMG MORI la progettazione e l’installazione della soluzione di Automation è dovuto, da un lato, al desiderio di ricevere tutto da un unico fornitore, per avere un unico referente a coordinamento di tutte le attività, e dall’altro, ai prezzi di acquisto particolarmente interessanti, che costituivano un punto altrettanto importante. La progettazione della soluzione produttiva era in carico ad un team in Giappone. “Abbiamo anche effettuato il collaudo preliminare in loco, per poter eseguire più produttiva era in carico ad un team in Giappone. “Abbiamo anche effettuato il collaudo preliminare in loco, per poter eseguire più facilmente eventuali modifiche”, ricorda Kjetil Hoem. Sin dalla sua installazione finale a Molde, l’NTX 3000 dotata di Automation si è dimostrata una soluzione più che affidabile.
L’Automation consente di concentrarsi maggiormente sulla ricerca e su un’assistenza migliore
Per la Brunvoll, l’aumento di capacità produttiva grazie alla produzione non presidiata di notte e nei fine settimana è solo uno degli stimoli a puntare maggiormente sui sistemi di produzione automatizzati. “Stiamo adottando questo approccio anche nella tornitura per compensare la carenza di lavoratori qualificati e le difficoltà legate alla ricerca del personale”, afferma Magne Gøran Lyngstad, motivando l’implementazione di tali soluzioni. “Sfruttiamo il potenziale dei nostri dipendenti più qualificati per la ricerca e l’assistenza, anziché per l’attrezzaggio di macchine relativamente semplici”. Sebbene la Brunvoll disponga di un buon livello di formazione aziendale con 40 dipendenti junior, con l’aiuto di una produzione sempre più autonoma è possibile pianificare le lavorazioni in modo molto più indipendente e flessibile. “Le soluzioni di Automation ci aiutano a rimanere competitivi e a crescere in modo sostenibile”.
I FATTI DI BRUNVOLL
- Fondata nel 1912 per la produzione di motori diesel ed eliche a Harøya, in Norvegia, dal 1918 presso la sede di Molde
- Dal 1964 sviluppo e produzione di innovativi propulsori a tunnel
- 5 stabilimenti in Norvegia con oltre 500 dipendenti per la produzione di sistemi di propulsione navale, inclusi i sistemi di controllo e Automation
Industrial Automation Solutions for Marine Propulsion Systems | Brunvoll AS, Norway
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