PRODURNE UNO DA ZERO CON LA TECNOLOGIA DI STAMPA 3D

AeroEdge is a first-tier supplier for the series production of the LEAP turbine from Safran Aircraft Engines, which are used in the A320 and other aircraft.

AeroEdge è un’azienda nata ad Ashikaga, in Giappone, nel 2015 dalla divisione aerospaziale di un fornitore di lavorazione meccanica conto terzi, con l’obbiettivo di produrre prototipi ed ora anche pezzi in serie per i clienti nel settore dell’aviazione, tra cui la Safran Aircraft Engines. Da allora l’AeroEdge vanta una crescita continua, completa delle necessarie certificazioni e forte di un efficace sistema di qualità. Per tenere il passo in questo settore in rapida crescita, l’azienda sta aprendo nuove strade nella lavorazione meccanica: la LASERTEC 65 3D hybrid di DMG MORI amplia dal 2018 la gamma d’offerta nella produzione additiva di prototipi complessi nonché nella riparazione di componenti guasti.

In Giappone, L’AeroEdge viene spesso definita come il “miracolo di Ashikaga” perché è stata la prima azienda del paese a firmare un contratto di fornitura diretta con un produttore globale di turbine per aeromobili. La Safran Aircraft Engines è rimasta positivamente colpita dall’impegno profuso dal team, che ha saputo affrontare con grande perizia la sfida di produrre componenti complessi da una sofisticata lega di titanio e alluminio. “Abbiamo beneficiato significativamente della nostra esperienza nella costruzione di prototipi”, ricorda Jun Morinishi, Presidente e CEO di AeroEdge. Dopo aver superato un processo di selezione con criteri rigorosi e scadenze ravvicinate, l’AeroEdge è riuscita ad affermarsi come nuovo fornitore per la produzione in serie della turbina LEAP per la Safran Aircraft Engines.

Prototipi complessi grazie alla produzione ibrida in un solo serraggio

“La combinazione della sinterizzazione laser con riporto di materiale e della lavorazione simultanea a 5 assi sulla LASERTEC 65 3D hybrid ha ottimizzato in modo sostenibile i nostri processi nella costruzione di prototipi”, sostiene Takuya Honda, Direttore di stabilimento presso AeroEdge. Il passaggio dalla produzione sottrattiva a quella additiva consente, infatti, la realizzazione di geometrie estremamente complesse, garantendo, al contempo, una qualità del pezzo identica a quella della lavorazione ad asportazione di truciolo. “In questo modo, produciamo pezzi che non potrebbero altrimenti essere prodotti utilizzando i soli processi convenzionali”. E non è tutto: la zona lavoro della LASERTEC 65 3D hybrid offre la possibilità di lavorare pezzi di grandi dimensioni fino a ø500 ×400mm, con una velocità costruttiva di circa 1kg all’ora.

Un criterio importante in fase di acquisto della macchina è stato per Takuya Honda e il suo team l’elevata semplicità d’impiego della LASERTEC 65 3D hybrid. La sua semplicità è garantita dal software integrato in CELOS con interfaccia orientata all’utente, dal monitoraggio del processo per la massima sicurezza di processo e garanzia di qualità, nonché dal controllo di processo adattivo. Quest’ultimo include l’analisi continua del bagno di fusione attraverso una videocamera di processo e la regolazione automatica della potenza del laser in tempo reale per una qualità omogenea dei componenti prodotti.

Processi MRO ad alta efficienza sulla LASERTEC 65 3D hybrid

Jun Morinishi ha in serbo nuovi piani per la LASERTEC 65 3D hybrid: “Il settore MRO, ossia la manutenzione, riparazione e revisione dei componenti aerospace, sta diventando sempre più importante.” E la LASERTEC 65 3D hybrid mette in bella mostra i suoi punti di forza anche in questo settore. “Nelle aree difettose, la LASERTEC 65 3D hybrid ci consente di sinterizzare nuovo materiale nella stessa qualità originale all’interno di un unico processo di produzione e, poi, fresarlo con la precisione richiesta.”

La costante ricerca di nuove sfide fa parte della filosofia aziendale di AeroEdge. Jun Morinishi spera, infatti, di potersi confrontare con nuovi ed interessanti ordini nelle rispettive aree di business: “Vorremmo ottimizzare ulteriormente le nostre tecnologie di produzione e sviluppare nuove soluzioni insieme a DMG MORI.”

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