Competitività con soluzioni di sistema olistiche
L’azienda tedesca Waldemar Link GmbH & Co. KG, fondata nel 1948 a Norderstedt, vicino ad Amburgo, come azienda specializzata in forniture ospedaliere, si è evoluta nel tempo fino a diventare un produttore attivo a livello internazionale di protesi e strumenti medicali.
Tutt’oggi, gli sviluppatori e i progettisti della LINK coltivano una stretta collaborazione orientata alla pratica con i chirurghi, al fine di sviluppare prodotti di qualità sempre più elevata. Con circa 1.300 dipendenti in tutto il mondo, l’azienda è rappresentata in tutti e cinque i continenti. In produzione, l’azienda si affida a soluzioni di produzione innovative in grado di soddisfare di volta in volta le esigenze del settore medicale. Più di 50 macchine utensili CNC del solo marchio DMG MORI trovano impiego in tre turni nei capannoni di lavorazioni meccaniche della sua sede principale – e da alcuni anni sempre più automatizzate. Le ultime installazioni includono due centri di tornitura / fresatura NTX 1000 con Robo2Go per la lavorazione di coppe acetabolari e un NTX 1000 per la produzione di steli per l’anca.
Lo sviluppo demografico da un lato e i progressi della chirurgia dall’altro sono due fattori importanti che stimolano una costante crescita nel medicale. In questo campo, le endoprotesi alleviano il dolore alla spalla, all’anca o al ginocchio. Allo stesso tempo, diventano sempre più comuni anche le revisioni, in parte a causa dell’aumento dell’aspettativa di vita. Con una gamma di prodotti pressoché completa, la LINK si differenzia dai concorrenti di dimensioni simili e definisce gli standard nell’endoprotesi, soprattutto per i pazienti: “Ogni caso medico rappresenta una persona che nutre la speranza di una vita mobile e senza dolore”, sottolinea Thomas Kuhlmann, Direttore di produzione della LINK. Il suo obiettivo è quello di migliorare la qualità della vita dei pazienti in tutto il mondo. “Non fermarsi mai: questa è la motivazione dei nostri dipendenti per fare qualcosa di nuovo ogni giorno”.
Obiettivo di produzione: lavorazione automatizzata per almeno 48 ore
Questa passione, unita alla creatività, si ritrova anche in produzione, dove vengono impiegate da molti anni soluzioni di produzione sempre più tecnologiche, in gran parte di DMG MORI. “Abbiamo vissuto in prima persona tutti i traguardi, dalle prime macchine CNC alla lavorazione HSC a 5 assi, fino alla lavorazione di tornitura / fresatura su 6 lati, e continuiamo ad impegnarci per le prossime innovazioni”, afferma Thomas Kuhlmann. La produzione automatizzata, ad esempio, è diventata uno standard. “Vogliamo, infatti, produrre in modalità non presidiata o perlomeno con basso impiego di manodopera per una durata di almeno 48 ore ininterrotte, per offrire ai nostri operatori qualificati più libertà nell’organizzazione delle attività complementari alla lavorazione.” L’azienda incoraggia anche il lavoro di squadra: “In passato, ognuno era responsabile della propria macchina, mentre oggi pochi operatori si occupano di un gran numero di macchine, il che richiede un buon coordinamento.”
L’esperienza maturata in produzione confluisce in ciascun nuovo investimento, in particolare da quando la LINK non si focalizza più sull’acquisto di macchine utensili standard, bensì sul processo di produzione di un pezzo, come dimostrano le più recenti acquisizioni di DMG MORI. “Nel nostro MobileLink utilizziamo coppe acetabolari realizzate con la produzione additiva”, spiega Carsten Schöttler, Direttore del reparto delle lavorazioni meccaniche della LINK. La grande sfida è stata, a suo dire, la gestione di pezzi grezzi stampati con le loro superfici grezze. “Dopo tutto, dobbiamo garantire una qualità costantemente elevata all’interno di un processo automatizzato.” DMG MORI ha soddisfatto questa richiesta con estrema affidabilità con due soluzioni di produzione, ciascuna composta da una macchina NTX 1000 e un Robo2Go. Decisivi sono stati anche i comandi particolarmente semplici di questi sistemi, come aggiunge Carsten Schöttler: “Per istruire il Robo2Go non è richiesta alcuna conoscenza di programmazione.” Il software guida l’operatore lungo tutto il processo per il massimo comfort operativo.
Per la lavorazione delle coppe acetabolari in tutte le loro varianti la LINK impiega complessivamente sei NTX 1000. Ciascuna macchina produce 6.000 pezzi all’anno. Le dimensioni dei lotti variano da dieci a diverse centinaia di pezzi. “Questo significa che, nonostante tutta l’automazione, dobbiamo comunque rimanere flessibili, per soddisfare l’ampia varietà della nostra produzione”, afferma Carsten Schöttler.
NTX 1000: Lavorazione completa turn & mill su 6 lati
HIGHLIGHTS
- Mandrino di tornitura / fresatura compactMASTER con 12.000 giri/min (20.000 giri/min in opzione) e 36 mesi di garanzia senza limiti di ore di esercizio – di serie
- Lavorazione simultanea a 5 assi grazie all’asse B Direct Drive con campo di brandeggio di 120°
- Lavorazione a 4 assi con secondo portautensili come torretta inferiore
Robo2Go: Gestione pezzi ad elevata flessibilità per lotti di piccole e medie dimensioni
- Riattrezzaggio veloce da gestione di pezzi da ripresa a gestione di alberame
- Alberi ø 25 – 150 mm, pezzi da ripresa ø 25 – 170 mm
- Magazzino di impilaggio
- Riduzione della pressione per pezzi con pareti sottili
- Generazione di programmi ultra-rapida grazie a moduli di programma predefiniti
Produzione degli steli d’anca con caricatore di barre e uscita pezzi
DMG MORI ha sviluppato un’altra NTX 1000 per la LINK dedicata alla produzione automatizzata di steli d’anca. Su questa macchina si esegue la lavorazione di questi pezzi complessi direttamente dalla barra, mentre un’unità di prelievo pezzi finiti rimuove gli steli d’anca dopo la lavorazione e li deposita su un nastro, che trasporta all’esterno fino a 160 pezzi, prima che debbano essere rimossi. “Anche qui realizziamo parecchie ore di produzione autonoma”, afferma soddisfatto Carsten Schöttler. L’NTX 1000 lavora, inoltre, con olio anziché con i lubrorefrigeranti convenzionali: “Lavoriamo esclusivamente materiali di difficile lavorabilità, come il titanio e il cromo-cobalto. Utilizzando l’olio prolunghiamo significativamente la vita utile dell’utensile: un fattore importante anche nella produzione automatizzata.”
In entrambi i casi, la lavorazione di tornitura / fresatura su 6 lati contribuisce sensibilmente a garantire alla LINK una produzione particolarmente efficiente di coppe acetabolari e steli d’anca, non da ultimo grazie all’elevata qualità di produzione, come spiega Carsten Schöttler: “Più precisa è la tornitura e fresatura di componenti complessi, meno impegno è richiesto nella lavorazione di finitura, che è spesso manuale.”
L’innovazione per il futuro
Per Thomas Kuhlmann, l’ottimizzazione continua dei processi richiede anche un passo avanti verso la digitalizzazione: “Il fatto che DMG MORI includa l’IoTconnector nella dotazione di serie delle sue macchine, ci fornisce una buona base per i futuri progetti di digitalizzazione.” Allo stesso modo, la LINK impiega anche il DMG MORI Messenger per il monitoraggio della produzione. “Perché il monitoraggio costante e l’analisi dei numerosi dati che riceviamo dalla produzione ci aiutano anche a pianificare ancora meglio i nostri processi e, soprattutto, a garantire la qualità dei prodotti.” Secondo Thomas Kuhlmann l’hardware innovativo e la digitalizzazione completa costituiscono una base importante per l’ulteriore crescita.
WALDEMAR LINK
FACTS
- Fondata nel 1948, sede centrale a Norderstedt vicino ad Amburgo, Germania
Circa 1.300 dipendenti in tutto il mondo - Sviluppo e produzione di impianti di alta qualità, come ad esempio endoprotesi, nonché strumenti chirurgici
Waldemar LINK GmbH & Co. KG
Barkhausenweg 10
22339 Hamburg, Germany
www.linkorthopaedics.com
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