L’anno scorso, al più tardi, è divenuto chiaro come la digitalizzazione non conosca alternative anche per i costruttori di macchine utensili e i loro clienti. Cosa succederà nei prossimi 12 mesi è stato il tema di discussione della nostra intervista con Tommy Kuhn, Amministratore delegato di DMG MORI Software Solutions GmbH.
Dr. Kuhn, come valuta l’anno 2018?
La digitalizzazione ha accelerato enormemente il suo processo. Per molti, l’anno 2018 è stato sicuramente l’anno più veloce di tutti i tempi. La discussione sui pro e contro è diventata sempre più concreta e oggettiva.
La digitalizzazione viene ora percepita pressoché da tutti come un processo di trasformazione continuo, ma soprattutto fortemente specifico di una determinata azienda – con ampie interazioni che vanno ben oltre i propri confini aziendali.
Cosa significa in termini concreti?
Da un lato, significa che ogni azienda deve gestire e accelerare la trasformazione digitale rispondendo alle proprie necessità e ai propri obiettivi. Le applicazioni digitali per le grandi imprese con centinaia di macchine e di dipendenti sono diverse dalle applicazioni dedicate alle piccole e medie imprese. D’altro canto significa anche che ogni azienda, grazie alla digitalizzazione, diventa gradualmente un elemento interattivo di una rete collaborativa di creazione del valore, costituita da prodotti, servizi e dati, che intende la connettività come una sorta di “lasciapassare” per la partecipazione all’Internet industriale.
Come supporta DMG MORI la sua clientela nel percorso della digitalizzazione?
Per noi costruttori di macchine utensili è importante l’equilibrio tra tradizione e modernità. DMG MORI continuerà ad essere sinonimo di strumenti di produzione perfetti nel campo della lavorazione ad asportazione di trucioli e delle tecnologie avanzate come la stampa 3D.
I nostri clienti possono, peraltro, confidare nel fatto che continueremo ad assicurare loro tutto il nostro supporto olistico e completo anche nel processo di digitalizzazione, garantendo la stessa qualità e lo stesso servizio di sempre.
Che cosa intende con “olistico” e “completo”?
Lungo il cammino verso l’era digitale della produzione, il nostro IoTconnector, in quanto interfaccia bidirezionale a servizio delle macchine, assume un significato strategico che si estende ben oltre l’officina. Per quanto concerne le macchine, trasferiamo i dati operativi ed innumerevoli valori rilevati dai sensori, li analizziamo e con le conoscenze acquisite ottimizziamo gradualmente il processo, talvolta in modo adattativo in tempo reale. Nell’interazione tra la macchina e l’utensile all’interno di un sistema di produzione in rete, sappiamo dove si trovano i vari utensili e quali utensili sono necessari per la prossima fase di lavorazione, oltre a conoscere lo stato attuale di ciascun utensile. Il cliente riceve, così, tutte le informazioni di cui ha bisogno per una perfetta pianificazione della capacità produttiva e della logistica degli utensili.
Oltre alle macchine e agli utensili, la creazione di valore digitale ci consente di concentrarci sempre più anche sui processi a valle – fino alla perfetta orchestrazione di personale, servizi e dati in una fabbrica digitale vera e propria e, inoltre, nelle reti di creazione di valore digitale.
Quindi esiste più di una sola rete o connettività?
Esattamente. Ogni livello applicativo ha i propri requisiti di connettività: il livello 1, ad esempio, riguarda il supporto da remoto in caso di assistenza. In questo livello avviene la condivisione di immagini e video in streaming e il cliente riceve un supporto rapido da un esperto che non si trova accanto alla macchina. In questo modo si riducono al minimo i tempi di fermo macchina.
Il livello 2 concerne l’integrazione. In questo livello si esegue la condivisione di file tra i sistemi software e le macchine, come, ad esempio, l’assegnazione di codici CN dai sistemi CAM alle macchine. Si riducono, così, i tempi necessari alle impostazioni manuali e si accelera l’esecuzione del processo.
Il livello 3 è dedicato all’automazione. In questo livello registriamo gli stati operativi fondamentali della macchina mediante il suo controllo numerico, il cuore della macchina, secondo per secondo. I sistemi di pianificazione, i sistemi di manutenzione e le soluzioni di monitoraggio possono utilizzare questi dati per aumentare in modo significativo il carico macchina, rispondere prontamente a disturbi imprevisti e offrire trasparenza in tutte le fasi di produzione in un’entità centralizzata. Dai livelli 4 e 5 il processo diventa molto più complesso. In questi livelli iniziamo a richiamare più valori rilevati dai sensori e più dati relativi all’ordine di lavorazione provenienti dalla macchina a intervalli compresi tra 100 e 3 msec.
In tal modo è possibile, mediante relativo software di analisi, eseguire un elevato numero di previsioni sugli stati operativi della macchina, in modo da poter reagire anche prima che si verifichi un disturbo non pianificato e provvedere alle necessarie misure di prevenzione, o al fine di misurare i pezzi già durante la lavorazione ed effettuare le correzioni richieste in modalità adattativa.
Quale dovrebbe essere il primo passo da compiere in direzione della digitalizzazione?
Importante per l’inizio è un’analisi autocritica del proprio stabilimento sotto forma di un esame di maturità digitale e una pianificazione step-by-step che prevede obiettivi realistici.
Il monitoraggio delle prestazioni della macchina è solitamente un buon inizio ad elevato valore aggiunto, dal momento che le conoscenze raccolte possono essere utilizzate per migliorare molto rapidamente i processi di pianificazione e manutenzione.
