LASERTEC SLM
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LA PRODUZIONE ADDITIVA RIVOLUZIONA LA LAVORAZIONE DEL METALLO

INFINITE POSSIBILITÀ

  • I canali di refrigerazione integrati nel profilo offrono soluzioni di raffreddamento rivoluzionarie, ad esempio per gli stampi a iniezione, riducendo al minimo i cicli di produzione.
  • I canali integrati riducono il carico di calore sulle palette altamente sollecitate nelle camere di combustione del motore, massimizzandone l’efficienza e riducendo il consumo di cherosene.
  • Nel campo della tecnologia dentale vengono già oggi impiegati processi additivi per la produzione di corone e ponti dentali.
  • Anche le valvole idrauliche o pneumatiche più complesse possono essere progettate in modo virtuale facendo praticamente “fluire” il materiale attorno agli elementi, con un consumo di materiale ridotto al minimo.
  • La produzione di prototipi funzionali realizzati con materiali di serie può essere realizzata durante la notte, con un risparmio di settimane e persino di mesi interi sui tempi di sviluppo.

Se c’erano ancora dubbi sul fatto che la produzione additiva nel settore dei metalli potesse essere implementata a livello industriale, ogni dubbio è stato al più tardi definitivamente dissipato in occasione del Formnext di novembre 2017. Il futuro è ora a portata di mano – anche grazie a DMG MORI!

Il Gruppo ha, infatti, mostrato, in qualità di pioniere dell’additive manufacturing, delle catene di processo complete, testimoniando, così, la propria competenza di processo nel campo sia della produzione con letto di polvere sia della tecnologia con iniettore di polveri. Il punto di partenza della rivoluzione additiva è la polvere finissima di materiali diversi con granelli di diametro pari a pochi µm.

Additive Manufacturing made by DMG MORI 

DMG MORI offre ai suoi clienti, come unico fornitore, le macchine necessarie all’esecuzione dei due processi attualmente più importanti della produzione additiva di componenti in metallo, differenziati in tre catene di processo complete, ognuna basata su tecnologia e software: il processo con letto di polvere e quello con iniettore di polveri.

  1. Rapidità di sviluppo del prodotto - Grazie alla catena di processo digitale, che si estende dalla progettazione alla produzione, lo sviluppo del prodotto diventa più rapido e sostenibile 
  2. Produzione senza utensili - La produzione additiva consente una significativa riduzione dei costi e dei tempi di produzione 
  3. Integrazione di funzioni - Una superficie maggiore porta a un miglioramento delle prestazioni di raffreddamento del componente 
  4. Geometrie complesse - Aree di transizione nette, espansioni angolari ed angoli negativi sono altrimenti difficili da realizzare 
  5. Tempi e metodi - Sinergia ottimale tra l’ottimizzazione dei parametri e la macchina mediante RDesigner dedicato
  6. Costruzione integrale - Il nuovo design riunisce 22 componenti convenzionali, elementi di tenuta e di collegamento
  7. Strutture leggere - Le strutture a nido d’ape integrate consentono una significativa riduzione della massa dei componenti, mantenendo pressoché costante la loro rigidità
  8. Integrazione di funzioni - Sono realizzabili all’interno dei pezzi canali di raffreddamento complessi, che conducono, ad esempio, liquidi di raffreddamento e gas di processo

LASERTEC 30 SLM - BREVETTATA PER LA MASSIMA QUALITÀ

La LASERTEC 30 SLM consente la produzione additiva in letto di polvere con volume costruttivo pari a 300×300×300mm (X/Y/Z) – Trattamento polveri incluso.

Highlights

  •  Produzione generativa in letto di polvere con volume costruttivo pari a 300 ×300 ×300mm
  • Sorgenti laser a fibra specifiche per ogni applicazione da 400 Watt a 1 Kilowatt
  • Produzione additiva ad alta precisione di pezzi 3D con strati di spessore da 20 a 100µm
  • Costi operativi ridotti al minimo: consumo di argon pari a soli 70 l/h
  • Impianto integrato di trattamento delle polveri per un’efficienza ancora maggiore e un processo di gestione polveri ottimizzato
  • Cambio rapido delle polveri grazie al modulo polveri intercambiabile
  • Soluzione software completa con CELOS SLM dal file CAD fino alla gestione di processo con interfaccia utente standard
  • Catena di processo ottimale nella rilavorazione su macchine DMG MORI della serie HSC e DMU per la massima precisione dei pezzi e la miglior qualità delle superfici

Additive Manufacturing with Selective Laser Melting

CONTROLLO - WORKFLOW DELLA TECNOLOGIA SLM – IL FLUSSO DI LAVORO DIGITALIZZATO

LASERTEC SLM


LASERTEC 3D hybrid: la qualità del finito in un unico serraggio

Con il connubio di sinterizzazione laser con riporto di materiale e lavorazione con asportazione di truciolo su un’unica macchina, DMG MORI riscuote grandi successi sul mercato già da quattro anni grazie ai modelli della serie LASERTEC 3D hybrid. Il concetto integrativo trova applicazione sia nella LASERTEC 65 3D hybrid in combinazione con le prestazioni di fresatura a 5 assi, sia nella LASERTEC 4300 3D hybrid per un’eccezionale sinergia tra sinterizzazione laser con riporto di materiale e lavorazione di tornitura/fresatura a 6 assi. Entrambe le macchine sono studiate per la produzione di pezzi di grandi dimensioni, come ad esempio i componenti di turbine.

Team player della produzione additiva per l’industria manifatturiera

Dall’introduzione delle macchine LASERTEC 3D hybrid, DMG MORI ha nel frattempo completato e reso unico il suo portafoglio d’offerta, diventando fornitore completo full-line nel campo della produzione additiva. Mentre la LASERTEC 65 3D è concepita per la pura sinterizzazione laser con riporto di materiale per la realizzazione di pezzi di grandi dimensioni, la serie LASERTEC SLM amplia la gamma di macchine con tecnologia di letto di polvere mediante fusione laser selettiva. In quanto team player della produzione additiva, queste due novità, unitamente alle macchine hightech dell’interessante portafoglio di DMG MORI, offrono innumerevoli opzioni per la lavorazione completa nell’industria.

LASERTEC SLM: produzione rivoluzionaria strato su strato

I riflettori sono oggi puntati sulle macchine LASERTEC SLM. Il processo con letto di polvere prevede la stesura di un sottile strato di polvere su una piattaforma ribassabile e la successiva fusione delle aree programmate di tale strato mediante fascio laser continuo, con velocità di esecuzione pari a 10µs.

Dopo che sono state trattate tutte le aree del primo strato di polvere, la piattaforma si abbassa dello spessore di strato richiesto (compreso tra 20 e 100 µm). Il processo viene poi ripetuto fino alla completa realizzazione del pezzo. Mentre il pezzo finito viene, alla fine, “liberato” dal letto di polvere, l’eccesso di polvere cade in una vasca di raccolta, passando attraverso un setaccio, per consentire il successivo riutilizzo delle polveri.

LASERTEC 65 3D hybrid

PRINCIPIO SLM - PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO DEL LETTO DI POLVERE

300 ×300 ×300mm di spazio per possibilità illimitate: la LASERTEC 30 SLM utilizza la polvere per produrre pezzi con qualsiasi tipo di forma in un’ampia varietà di materiali.
  1. Gas inerte (argon) 
  2. Rivestimento 
  3. Contenitore di polveri
  4. Piastra di lavoro ribassabile
  5. Componente SLM
  6. Letto di polvere
  7. Fascio laser

Soluzione software completa per la tecnologia del letto di polvere

DMG MORI introduce, inoltre, CELOS SLM: una soluzione software completa da un unico fornitore e dotata di interfaccia utente standard per la programmazione CAM e il controllo della macchina. Grazie all’interfaccia utente dedicata e standardizzata, è possibile programmare in brevissimo tempo i pezzi da eseguire – senza limiti di complessità – e inviare subito i dati in macchina. È anche possibile eseguire delle piccole modifiche anche direttamente sul controllo della macchina.

A livello di controllo, CELOS SLM genera automaticamente, prima dell’inizio del processo, una strategia di controllo energetico. In questo modo è possibile regolare l’energia irradiata nel pezzo durante l’intero processo costruttivo con una frequenza di circa 20μs, con una precisione tale da impedire che venga generata energia in eccesso. Tutti i parametri rilevanti per il processo, come la velocità di scansione, la potenza del laser e il diametro del fuoco, sono inclusi nella programmazione. È, così, possibile prevenire deformazioni e tensioni nel materiale, nonché realizzare anche pareti sottili orizzontali o verticali con la massima affidabilità.

Modulo di cambio rapido delle polveri 

La flessibilità nella pianificazione degli ordini di produzione e l’elevato tasso di utilizzo degli impianti LASERTEC SLM  sono garantiti dal nuovo modulo di cambio rapido delle polveri. Dopo aver agganciato e sganciato il modulo delle polveri, in caso di cambio del materiale, è sufficiente pulire accuratamente la sola zona lavoro per evitare l’ingresso di “materiale estraneo” nel circuito chiuso della polvere. Tale procedimento riduce, a sua volta, il tempo di cambio da una polvere all’altra, passando da tempi richiesti in passato di circa un giorno e mezzo a due sole ore sugli impianti odierni. Questo si traduce in una lavorazione redditizia di ordini con richieste di materiali diversi.

MODULO DI POLVERI - CAMBIO DA UN MATERIALE ALL’ALTRO SENZA CONTAMINAZIONI IN MENO DI 2 ORE

Sistema innovativo di gestione delle polveri per il cambio di materiale in meno di due ore:

  1. Pulizia dell’area di lavoro per evitare la contaminazione con materiale estraneo
  2. Inserimento e agganciamento del nuovo modulo di polveri
  3. Avvio della LASERTEC 30 SLM

SELEZIONE DEL MATERIALE INDIPENDENTEMENTE DAL PRODUTTORE

  • AlSi 10 Mg 0,5
  • CoCrMo (ASTM F75) per impianti
  • CoCrMo per applicazioni dentali
  • Inconel 625
  • Acciaio inox 1.4404 (316L)
  • Titanio Tilop
  • Acciaio per utensili 1.2709

INIETTORE DI POLVERE

SINTERIZZAZIONE LASER 3D / 3D hybrid​​​​​​​

  • Produzione di pezzi di grandi dimensioni: 
    • LASERTEC 65 3D: ø650 ×560mm 
    • LASERTEC 65 3D hybrid: ø500 ×400mm
    • LASERTEC 4300 3D hybrid: ø660 ×1.500mm
  • Elevata velocità costruttiva, mediamente 750g/h (acciaio, 90 cm³/h, LASERTEC 65 3D)
  • Spessore dello strato circa 0,8–1,5mm
  • Applicazioni multi-materiale e lavorazione di pezzi già esistenti:
    • Riparazione
    • Rivestimento
    • Prototipazione / produzione
  1. Gas inerte
  2. Polvere
  3. Materiale depositato
  4. Area di giunzione
  5. Pezzo
  6. Bagno di fusione
  7. Fascio laser

Esempio multi-materiale: Punta da trapano / industria petrolifera (ø150 ×160mm) 

  1. Acciaio inox
  2. Inconell
  3. Carburo di tungsteno

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