RIVISTA PER CLIENTI DMG MORI E PER IL PUBBLICO DI SETTORE 02 – 2023. T E C H N O L O G Y EXCELLENCE

PROCESS INTEGRATION → da pagina 16 CONTENUTI 18 28 “LAVORAZIONE DEL DIAMANTE CON IL DIAMANTE” Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG & Co KG. (Austria) Process Integration: fresatura e tornitura (FD) + rettifica DENTATURA SU MACCHINE STANDARD Kumera Antriebstechnik GmbH (Austria) Process Integration: tornitura e fresatura + dentatura AUTOMATION → da pagina 32 40 60 ELEVATA DISPONIBILITÀ DI COMPONENTI PER LE COSTRUZIONI NAVALI Brunvoll AS (Norvegia) Automation: gestione pezzi MATRIS PH CELL TWIN IN VERSIONE DOPPIA Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH (Germania) Automation: gestione pezzi MATRIS DX – DIGITAL TRANSFORMATION → da pagina 72 GX – GREEN TRANSFORMATION → da pagina 82 72 82 DMG MORI DIGITAL ENGINEERING Simulazione completa dell’intero sistema, comprese tutte le interazioni e le funzioni di controllo GREENMODE EFFICIENZA PURA – Con GREENMODE è possibile ridurre il consumo energetico di oltre il 30 %. TECHNOLOGY EXCELLENCE 3

ANTEPRIMA MONDIALE – INH 63 Struttura della macchina con doppie viti a ricircolo di sfere per X, Y, Z e slitta X dislocata nel montante COSTRUZIONE DINAMICA E AD ALTA RESISTENZA + Doppie viti a ricircolo di sfere twin per X, Y, Z e montante mobile graduato + Doppio sistema di misura twin di MAGNESCALE per X, Y, Z + Appoggio su 3 punti CONCETTO DI RAFFREDDAMENTO COMPLETO + Motori del mandrino + Motori Direct Drive della tavola + Viti a ricircolo di sfere e madreviti + Servomotori MAGAZZINO A RUOTA + 63 posti utensile (HSK-A100 / #50) con 1 ruota di serie + 123 posti utensile con 2 ruote, fino a 363 posti utensile con 6 ruote TECHNOLOGY EXCELLENCE 5 Zona lavoro: Copertura in acciaio inox / 2 evacuatori trucioli a spirale + Ampia zona lavoro – Corse X / Y / Z: 1.050 / 1.100 / 1.050 mm, dimensioni pallet 630 × 630 mm – Pezzi: 5 assi fino a ø 1.070 × 1.000 mm / 1.000 kg (ø 1.070 × 1.300 mm / 1.500 kg per lavorazioni senza 5° asse / asse brandeggiabile) + Elevata dinamica, accelerazione fino a 1,2 g – X / Y / Z: 1,0 / 1,2 / 0,7 g + Lavorazione a 5 assi – Tavola rotobasculante con campo di brandeggio +45° / –195° – Motori Direct Drive: asse A con azionamento tandem e max. 30 giri/min e asse B max. 90 giri/min + Truciolatura pesante – Mandrino powerMASTER con 12.000 giri/min, 808 Nm e 85 kW (10 %) – In opzione fino a 16.000 giri/min o fino a 1.414 Nm (8.000 giri/min) – 36 mesi di garanzia senza limiti di ore di esercizio + Utensili, magazzino a ruota per l’attrezzaggio anche in tempo mascherato* – 63 posti utensile di serie, fino a 363 in opzione – dimensioni utensili max. ø 320 × 700 mm e max. 35 kg di peso – 50 kg di peso utensili in opzione – Controllo ottico della rottura punta e del truciolo + CELOS – CELOS con MAPPS su FANUC (SIEMENS, disponibile dal 2024) * con almeno 2 ruote da 123 posti Il video dell’INH 63 è disponibile sul sito: www.dmgmori.co.jp/en/movie_library/movie/id=6780

ANTEPRIMA MONDIALE – INH 63 / AUTOMATION 1 × INH 63 e 2× NHX 6300 + LPP con 2 stazioni di attrezzaggio >> Design completo dei pallet: possibilità di combinazione di NH 6300 DCG, NHX 6300 e INH 63 Alimentazione idraulica Alimentazione aria compressa Collegamento di impianti per il serraggio idraulico / pneumatico dei pezzi (di serie) Sistema idraulico di serraggio mediante pallet per il mantenimento della pressione idraulica di serraggio durante il cambio pallet + Regolazione della pressione a 70 bar + 8 punti di connessione idraulica e pneumatica + Tecnologia: dispositivi di serraggio personalizzati prodotti da DMG MORI o dal nostro partner DMQP AI chip removal (in opzione) + L’intelligenza artificiale riconosce la “posizione dei trucioli” e la “quantità di trucioli” sulla base delle immagini registrate. zeroFOG – Separatore di nebbia di emulsione (in opzione) + Qualità dell’aria paragonabile a quella dei depuratori domestici + Alta efficienza di separazione della nebbia superiore al 99,97 % per + Potente ugello refrigerante comandato per la rimozione particelle di 0,3 μm dei trucioli + Pulizia più semplice per l’operatore → Prevenzione dei tempi di fermo macchina dovuti all’accumulo di trucioli + Nessuna necessità di superficie di installazione aggiuntiva + Design compatto, integrato ed esente da tubature + Riduzione al minimo delle attività periodiche di pulizia dei filtri → Riduzione del consumo di energia e delle emissioni di CO2 TECHNOLOGY EXCELLENCE 7

ANTEPRIMA MONDIALE – CTX 450 | 550 TORRETTA VDI 40 DA 12 POSTI + 4.000 giri/min / 6,5 kW / 21 Nm + IN OPZIONE Torretta High-Speed (V3, V4, V6) → 7.000 giri/min / 12,5 kW / 27 Nm + IN OPZIONE Direct Drive (V6) → 10.000 giri/min / 11 kW / 49 Nm DMG MORI ACADEMY OFFERTA SPECIALE PER LA FORMAZIONE Investite ora nel futuro e approfittate dei nostri prezzi speciali per scuole, istituti di formazione e officine per apprendisti. Pacchetti macchina disponibili: CTX 350, DMU 40, NLX 2000 | 500, NTX 500 PACCHETTO DI FORMAZIONE COMPLETO: Dotazione completa delle macchine, sistema di controllo all’avanguardia, corsi di formazione, software di programmazione e formazione, DMG MORI TrainingBox con materiale didattico ed esercizi, imballaggio, messa in servizio, ecc. Sebastian Plau Head of Sales DMG MORI Academy sebastian.plau@dmgmori.com GREEN MODE TECHNOLOGY EXCELLENCE 9 Macchine estremamente affidabili per un investimento a lungo termine: i nuovi modelli CTX 450 / 550 offrono un connubio perfetto di capacità di asporta- zione elevata in una zona lavoro confortevole ed alte prestazioni in fresatura. Dr. Ing. Claudio Merlo Amministratore delegato GRAZIANO TORTONA S. R. L. EFFICIENZA ENERGETICA + Motori mandrino sincroni (IPM) per un risparmio energetico fino al 10 % + Impianto idraulico e lubrorefrigerante con pompa ad inverter + CELOS APP per il monitoraggio dell’energia elettrica richiesta + Consumo di aria compressa ridotto + Modo Stand-by con la funzione Advanced auto Shutdown

ANTEPRIMA MONDIALE – CTX beta 450 TC AUTOMATION – INTEGRATA E RETROFITTABILE! Automation gantry integrata per pezzi fino a 2 × 15 kg – o Automation pezzi flessibile e retrofittabile con Robo2Go. Magazzino ausiliario per 120 utensili – anche per una futura espansione della capacità fino a 200 utensili. technology automation + Lavorazione simultanea a 5 assi di serie per pezzi più GESTIONE UTENSILI complessi e per lavorazioni più rapide e precise + Lavorazione completa su 6 lati con lo stesso mandrino principale e contromandrino per la massima flessibilità nella strategia di lavorazione + Integrazione di processo 5 in 1: tornitura, fresatura, rettifica – con sensore di vibrazioni meccaniche integrato, dentatura e misurazione + 36 cicli tecnologici disponibili per una programmazione semplice in officina, per una maggiore produttività e sicurezza e per una migliore disponibilità della macchina + Fino a 200 posti utensile (60 posti di serie) per utensili fino a ø 140 × 400 mm + Caricamento in tempo mascherato GESTIONE PEZZI + Unità di scarico antiurto per scaricare pezzi fino a 30 kg + Caricatore a portale integrato per pezzi fino a 2 × 15 kg + Robo2Go per lotti di piccole e medie dimensioni con funzionamento intuitivo – nuovo con magazzino a cassetti! TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

AUTOMATION → da pagina 32 MX – MACHINING TRANSFORMATION DX – DIGITALE TRANSFORMATION → da pagina 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE 13

MX – MACHINING TRANSFORMATION SCOPRI IL MONDO MX Il nostro speciale web è disponibile sul sito: transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 15

DMF 300 | 11 La nuova serie DMF | 11: un salto di qualità per la Vostra officina, incredibil- mente produttiva e flessibile, con un volume di asporta- zione truciolo per unità di tempo fino a 1.500 cm³/min. Fabian Suckert Amministratore delegato DECKEL MAHO Seebach PERFORMANCE + Mandrino powerMASTER SK 50 con 12.000 giri/min e fino a 430 Nm di coppia + Massima stabilità grazie al basa- mento macchina monopezzo in ghisa sferoidale e alle 3 guide lineari nell’asse X + Precisione di posizionamento di 10 µm su 3.000 mm di corsa + Motore lineare nell’asse X in opzione per una maggiore dinamica e preci- sione e un’usura ridotta al minimo FLESSIBILITÀ + Parete divisoria con lavorazione in ciclo pendolare per l’attrezzaggio della macchina in tempo mascherato + Portafoglio di mandrini completo, con mandrini speedMASTER fino a 20.000 giri/min / 130 Nm e mandrini powerMASTER fino a 12.000 giri/min / 430 Nm + La soluzione giusta per ogni applicazione: tavola rigida, una o due tavole circolari integrate, tavola di fresatura/tornitura e sovratavola CN come asse A PRODUTTIVITÀ + Integrazione tecnologica di tornitura / fresatura, rettifica, dentatura, misura- zione in-process in un’unica macchina + Magazzini utensili fino a 300 posti SK 40 e fino a 230 posti SK 50** + Lunghezza utensile SK 40 fino a 400 mm (8 kg) e SK 50 fino a 450 mm / HSK-A100 540 mm (20 kg) + Fresatura / tornitura su un’unica macchina con velocità fino a 700 giri/min e peso pezzo fino a 1.000 kg ** Disponibile dal 2025: per SK 40 con > 120 utensili / per SK 50 > 50 utensili con magazzino ausiliario TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

Partner di sviluppo nell’integrazione dei processi La filosofia innovativa dell’azienda si riflette anche nel proprio reparto di lavorazioni mec- caniche. “Perché in questo modo possiamo realizzare anche i prodotti più innovativi in modo redditizio”, afferma Florian Zitt. Alla luce degli spazi ridotti disponibili, l’azienda FRESATURA, TOR- NITURA, RETTIFICA: TEMPI CICLO RIDOTTI E LAVORAZIONE PRECISA AL µ necessita di soluzioni di produzione che integrino il maggior numero possibile di fasi di lavorazione in un’unica zona lavoro. “In DMG MORI abbiamo trovato un partner con il quale sviluppare ulteriormente tali opportu- nità”, sostiene Florian Zitt, riferendosi all’in- tegrazione della rettifica in una DMC 80 FD duoBLOCK. Le due aziende hanno, infatti, collaborato allo sviluppo di questa solu- zione, che viene impiegata con successo già dal 2020. “La combinazione di tre processi di lavora- zione in un’unica zona lavoro consente di risparmiare molto spazio: con questo centro di lavoro abbiamo potuto sostituire ben tre macchine”, descrive così Florian Zitt la situa- zione degli ingombri. D’altra parte, i tempi di attraversamento sono stati drasticamente ridotti, poiché le operazioni di ristaffaggio e i tempi inattivi appartengono ormai al passato. “Il fatto di non dover più eseguire il ristaffaggio manuale ha anche un effetto considerevole sulla precisione”, afferma Florian Zitt, rife- rendosi alla produzione precisa al µm delle mole, che vengono ovviamente lavorate con gli utensili di rettifica diamantati del proprio portafoglio aziendale. “La straordinaria vita utile di questi prodotti contribuisce in modo significativo a una produzione economica e sostenibile”. Motivazione grazie ad un lavoro di responsabilità Florian Zitt vede un ulteriore vantaggio nell’in- tegrazione di tecnologie all’avanguardia: “In passato, fresatura, tornitura e rettifica erano discipline molto diverse. Oggi, queste profes- sioni si integrano tra loro in un lavoro di mag- giore responsabilità”. Questo contribuisce in modo decisivo alla motivazione dei dipen- denti. “Oggigiorno non parlerei più di opera- tori di macchine, ma di manager di macchine, perché qui ci occupiamo di hightech nel modo più assoluto”. I giovani, in particolare, sono attratti dal lavoro con l’impiego di tecnologie all’avanguardia, il che è un vantaggio per la Tyrolit nella formazione. “Naturalmente, il nostro obiettivo è anche quello di tenere da noi gli apprendisti nel lungo termine”, sostiene Florian Zitt. Produzione automatizzata nei turni a bassa manodopera L’integrazione della rettifica sulla DMC 80 FD duoBLOCK è una delle due innovazioni imple- mentate dalla Tyrolit. L’altra è la produzione automatizzata. Questo centro di lavoro è dotato di un magazzino circolare per sette pallet, in modo da consentire la produzione autonoma di pezzi singoli per molte ore. » CUSTOMER STORY – TYROLIT GROUP Tyrolit Polaris Plus LW: corpo base per mola dal design leggero. DMC 80 FDS duoBLOCK LAVORAZIONE COMPLETA: FRE- SATURA, TORNI- TURA E RETTIFICA SU UN’UNICA MACCHINA HIGHLIGHTS + Tavola Direct Drive da 800 girI/min per la fresatura a 5 assi e tornitura in un unico serraggio + Pezzi fino a ø 900 × 1.450 mm e 1.200 kg + Elettromandrino powerMASTER da 1.000 Nm e 77 kW + Mandrino 5X torqueMASTER da 1.300 Nm e 37 kW + Eccellente qualità delle superfici grazie all’integrazione della tecnologia di rettifica Il video della serie duoBLOCK è disponibile sul sito: youtu.be/Ql0LzkJXUAY TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

RA FINO A 0,4 μm ROTONDITÀ FINO A 5 μm IT4 CON ø > 300 mm RETTIFICA adduzione del lubrorefrigerante attraverso numerosi fori, realizzati direttamente sullo strato diamantato”, spiega Florian Zitt, descri- vendo il layout di prodotto. Anche le varianti leggere di prodotto sono un tema sempre più importante: “I corpi base dei nostri utensili Polaris Plus LW sono dotati di cavità vuote. E abbiamo anche utensili in fibra di carbonio nella nostra gamma d’offerta”. La Tyrolit intende portare avanti l’inarrestabile crescita con questi nuovi sviluppi. “L’obiettivo di ven- dita nel medio termine per l’intero gruppo è di un miliardo di euro”, afferma Florian Zitt, guardando al futuro. “Questo significa anche che continueremo a investire in soluzioni produttive orientate al futuro, come quelle di DMG MORI.” E-PALLET NOVITÀ: E-PALLET INTERFACCIA INTELLIGENTE AD ALTA FLESSIBILITÀ PER L’ALIMENTAZIONE ELETTRICA, I SENSORI, LE CONNESSIONI IDRAULICHE E PNEUMATICHE Il nuovo E-Pallet di DMG MORI può fornire l’alimentazione di dispositivi di serraggio completamente elettrici tramite docking nonché l’alimen- tazione di sensori (induttiva) per l’interrogazione permanente dei sen- sori. Oltre all’alimentazione elettrica, la nuova interfaccia offre, come di consueto, fino a quattro canali di connessione idraulica o pneumatica. HIGHLIGHTS + Interfaccia a 48 V / 50 A per dispositivi di serraggio completamente elettrici + Interfaccia a 24 V / 4 A per l’interrogazione e il monitoraggio permanenti di sicurezza del punto di serraggio tramite sensori + Gestione sicura della velocità di rotazione grazie alla tecnologia RFID + Riduzione dei costi grazie alla flessibilità di serraggio e all’ottimizzazione dei processi « + Eliminazione della limitazione dei canali grazie a valvole di controllo direzionali intelligenti sul dispositivo di serraggio + I punti di serraggio possono essere controllati singolarmente mediante la commutazione di valvole direzionali elettriche I FATTI DI TYROLIT + Fondata nel 1919 a Schwaz, Austria + 4.400 dipendenti e 31 siti produttivi + Leader mondiale nella produzione di utensili per la molatura e la ravvivatura Tyrolit Group Swarovskistraße 33 6130 Schwaz, Austria www.tyrolit.group Il video sull’E-Pallet è disponibile sul sito: youtu.be/nO5yDlUWsTU TECHNOLOGY EXCELLENCE 21 ALIMENTAZIONE DI DISPOSITIVI DI SERRAGGIOALIMENTAZIONE DI SENSORI IDRAULICA + PNEUMATICAGESTIONE DELLA VELOCITÀ DI ROTAZIONE

CUSTOMER STORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE TECHNOLOGY EXCELLENCE 23

CUSTOMER STORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Grazie alle macchine di tornitura e fresatura a 5 assi di DMG MORI siamo riusciti a ridurre notevolmente i tempi di produzione. E ora otteniamo pre- cisioni nell’ordine dei micron, che prima erano impossibili da realizzare. Nathan Bourgeois (a destra), Titolare Constantin Diehl (a sinistra), Chief Operations Officer Ouroboros Space and Defense La Ouroboros Space and Defense è specia- lizzata nella lavorazione ad alta precisione di componenti di propulsori a razzo. Per la realizzazione di questi componenti critici, l’azienda impiega due macchine a 5 assi di DMG MORI e una macchina di tornitura / fresatura NTX 2000. TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

CUSTOMER STORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Per ottenere un’elevata precisione negli offset degli utensili, la Ouroboros utilizza un dispositivo di presetting della HAIMER, partner di DMPQ (DMG MORI Qualified Products). prestazioni di fresatura grazie agli oltre 100 Nm di coppia. Molto utile è anche la fles- sibilità offerta dall’ampia zona lavoro per pezzi fino a ø 670 × 1.538 mm.” Con una lun- ghezza di soli 350 mm, il mandrino Turn & Mill compactMASTER offre anch’esso il suo contributo alle generose dimensioni della zona lavoro, così come la corsa dell’asse Y di ± 150 mm. La torretta inferiore supple- mentare ha una corsa di ± 40 mm nell’asse Y. Nathan Bourgeois è più che soddisfatto: “L’NTX 2000 è estremamente versatile ed è assolutamente convincente anche in termini di qualità di lavorazione.” Un partner forte per una forte crescita “Già dopo l’acquisto della DMU 95 monoBLOCK, ci siamo resi conto che DMG MORI ci sup- porta in modo significativo nella produzione di pezzi di alta precisione e di alto pregio con una qualità costante”, afferma Nathan Bour- geois, riassumendo così la collaborazione con il produttore di macchine utensili. Questa è una costante importante al fine del raggiun- gimento degli obiettivi di crescita previsti. La Ouroboros intende, infatti, crescere del 100% ogni anno fino al 2027. “La tecnologia CNC di DMG MORI promuoverà in modo sostenibile il nostro sviluppo anche nei prossimi anni.” Ed è già in fase di progettazione un nuovo sito produttivo. “Lì installeremo da sei a dieci ulteriori modelli DMG MORI.” « I FATTI DI OUROBOROS SPACE AND DEFENSE + Fondata nel 2016 a Lakewood, Colorado + Team di 10 dipendenti esperti, specializzati nella lavorazione ad alta precisione di componenti di propulsori a razzo + Tra i clienti annoveriamo SpaceX, NASA, Blue Origin, Ursa Major Ouroboros Space and Defense 5815 West 6th Ave unit 2C Lakewood Colorado 80214, USA www.ouroborosspace.com TORNITURA / FRESATURA LAVORAZIONE COMPLETA SU 6 LATI, INCLUSA LA TORNITURA E LA FRESATURA + 100 % TORNITURA: + 100 % UTENSILI: + Misurazione in-process: Diametro di tornitura fino a ø 1.070 mm per la lavorazione di pezzi di grandi dimensioni fino a 6.000 mm di lunghezza Fino a 180 utensili per la massima flessibilità nella lavorazione e tempi di attrezzaggio ridotti al minimo Misurazione multidirezionale del pezzo, misurazione degli utensili e controllo della rottura punta + 100 % FRESATURA: + Esclusivi software e cicli tecnologici: + Automation: Asse Y fino a 660 mm e mandrino di fre- satura ultra-compatto brevettato compactMASTER fino a 20.000 giri/min o 220 Nm (NT: mandrino di tornitura / fresatura con 12.000 giri/min oder 302 Nm) ad esempio, lavorazione simultanea a 5 assi per la lavorazione di superfici a forma libera, realizzazione di gole, intagli, truciolatura, filettatura, ecc. Molteplici soluzioni di Automation – anche retrofittabili Il nostro speciale web è disponibile sul sito: transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

CUSTOMER STORY – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Grazie al software gearMILL, siamo in grado di produrre pressoché tutte le dentature di ingranaggi con utensili standard sulle nostre macchine di tornitura, con una qualità paragonabile a quella delle macchine speciali per la dentatura. Helmut Hochegger Amministratore delegato Kumera Antriebstechnik GmbH Reverse engineering di pezzi singoli in pochi giorni “La situazione degli ordini ha avuto uno svi- luppo positivo negli ultimi anni”, afferma Helmut Hochegger, Amministratore delegato della Kumera Antriebstechnik, soddisfatto del buon utilizzo della capacità produttiva. SERIE NT: LAVORA- ZIONE DI TORNI- TURA / FRESATURA DI PEZZI FINO A ø 1.070 × 4.000 mm Poiché la richiesta concerne soprattutto pezzi singoli che devono essere consegnati il più rapidamente possibile, la flessibilità gioca un ruolo fondamentale. “Soprattutto nel campo dell’assistenza tecnica, cerchiamo di fornire i pezzi di ricambio entro pochi giorni.” La La storia della Kumera Antriebstechnik GmbH di Graz, Austria, risale al 1898, quando l’allora Norricum Cless Graz costruiva tra- smissioni senza catena per biciclette. Dal 2000 l’azienda è una società affiliata intera- mente controllata della finlandese Kumera Corporation. All’interno del Kumera Power Transmission Group, l’azienda austriaca costruisce, con i suoi circa 50 dipendenti, riduttori speciali per centrali idroelettriche, per l’industria della carta e per impianti chimici, tra le tante applicazioni. Il 50 % del fatturato è, inoltre, generato dall’attività di assistenza tecnica, come la revisione e la riparazione di riduttori industriali di prodotti propri e di terzi. La lavorazione affidabile dei componenti di trasmissione è garantita da cinque macchine di tornitura / fresatura di DMG MORI, tra cui un’NT 5400 e un’NT 6600 installate nel 2021 per realizzare pezzi torniti con diametri fino a ø 1.070 mm e lun- ghezze fino a 4.000 mm. Ed è proprio su questi centri di tornitura / fresatura che la Kumera esegue dentature d’alta comples- sità con l’ausilio del ciclo tecnologico esclu- sivo DMG MORI gearMILL. Immagine a sinistra: Con il ciclo tecnologico gearMILL è possibile realizzare dentature a freccia, coniche, dentature diritte e oblique, in modo rapido e con la massima precisione. competenza ingegneristica del team costitu- isce un pilastro importante in questo settore. “Spesso abbiamo a disposizione un semplice pezzo, che dobbiamo completamente misu- rare, riprogettare, ricalcolare, per poi produrlo nella qualità richiesta”, racconta Helmut Hochegger, descrivendo il processo di reverse engineering. La Kumera si avvale di un’ampia gamma di tecnologie di produzione: lavorazione conven- zionale, erosione a filo, dentatura a creatore e rettifica. Grazie a regolari investimenti in soluzioni produttive innovative, l’azienda ottimizza continuamente i propri processi. “Anche i due centri di tornitura / fresatura di DMG MORI ci hanno aiutato in modo decisivo in tal senso”, ricorda così Helmut Hochegger le due acquisizioni. Sia l’NT 5400 che l’NT 6600 coprono un buon range di prodotto grazie alla loro ampia zona lavoro e offrono la massima versatilità di lavorazione. L’impiego della lunetta consente, ad esempio, il serraggio e la lavorazione di alberi lunghi. » Sull’NT 6600 vengono lavorate anche ruote dentate di grandi dimensioni, impiegate ad esempio nei riduttori dei banchi di prova. TECHNOLOGY EXCELLENCE 29

CUSTOMER STORY – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH La programmazione semplificata con gearMILL consente alla Kumera di realizzare dentature d’alta complessità in modo flessibile ed economico. che la programmazione è basata sui disegni dei pezzi grezzi e sui dati di dentatura. Come per le due macchine NT, la produzione avviene su macchine standard con utensili standard. “Questo aspetto, in combinazione con la semplicità di programmazione, ci consente la produzione flessibile ed econo- mica di dentature d’alta complessità”, spiega Helmut Hochegger. Crescita sana e motivazione delle nuove Investendo in soluzioni produttive all’a- vanguardia, come la lavorazione completa di dentature appena descritta, la Kumera rimane competitiva in un mercato altamente concorrenziale. Si aggiungono poi gli inve- stimenti nella formazione e nell’aggiorna- mento del personale, come aggiunge Helmut Hochegger: “Per ottenere il massimo dalla tecnologia sono necessari dei dipendenti spe- cializzati con una buona formazione.” Inoltre, la Kumera promuove incarichi di responsa- bilità all’interno del moderno reparto di pro- duzione. “L’esperienza dimostra che questo contribuisce alla motivazione del personale.” Verso il futuro con l’integrazione tecnologica e la lavorazione completa L’orientamento tecnologico nella produzione continuerà a svolgere anche in futuro un ruolo importante presso la Kumera. Soprattutto in considerazione della superficie di produ- zione limitata dello stabilimento cittadino, la lavorazione completa e l’integrazione tecno- logica sono un grande aiuto, afferma Helmut Hochegger: “Ci concentriamo su prodotti e componenti di alta qualità, che dobbiamo produrre in modo ancora più efficiente, se vogliamo continuare a crescere in modo sano.” « I FATTI DI KUMERA + Fondata nel 1898 come Norricum Cless Graz, successivamente Kachelmann Getriebe GmbH + Dal 2000 società affiliata interamente controllata della finlandese Kumera Corporation + 50 dipendenti nella produzione di riduttori industriali, ad esempio per l’industria della carta, dell’acciaio e del cemento e per le applicazioni sui banchi di prova Kumera Antriebstechnik Gmbh Raiffeisenstraße 38 – 40 A-8010 Graz, Austria www.kumera.com CICLO TECNOLOGICO gearMILL FRESATURA DI DEN- TATURE SU MAC- CHINE STANDARD CON UTENSILI STANDARD + Programmazione basata sui disegni dei pezzi grezzi o sui dati di dentatura + Punto di presa del dente personalizzabile + Post processore per SIEMENS, HEIDENHAIN e MAPPS + Interfaccia per strumento di misura a coordinate (Klingelnberg, Leitz, Zeiss) + RUOTE DENTATE CILINDRICHE: dentature diritte, inclinate e a freccia, segmenti + RUOTE CONICHE: dentature diritte, oblique, a spirale e ipoidi, angolo asse diverso da 90°, Klingelnberg Zyklo- Palloid® e Gleason + RUOTA ELICOIDALE: profilo ZA, ZN e ZI Il video sul gearMILL è disponibile sul sito: youtu.be/hqNlXwzNsj8 TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

CTS – MAGAZZINO UTENSILI CENTRALE AUTOMATION LPS – 4th generation Software di controllo per i sistemi di Automation DMG MORI Magazzino a scaffale Magazzino a ruota MATRIS GX / GX T WH-AMR LPP PH Cell Twin CPP AMR / PH-AMR SCALABILE (≥ 1 MACCHINA) 1 DMP, CMX V, CMX U, DMU, DMU eVo, LASERTEC 2 NHX, DMC H linear, H-monoBLOCK, monoBLOCK, duoBLOCK, a portale 3 DMC 65 monoBLOCK COMPLESSITÀ TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

CALE CUSTOMER STORY – HÜBNER GMBH & CO. KG Grazie all’Integrazione del processo di tornitura e fresatura su un’unica macchina siamo riusciti a ridurre i tempi di lavorazione del 75 %. L’Automation con Robo2Go ha permesso un aumento della produttività di un ulteriore 30 %. Patrick Wessel, direttore di produzione per la lavorazione del metallo (a sinistra) Kevin Mönnich, tecnico applicativo CAD / CAM (a destra) Hübner GmbH & Co. KG La HÜBNER sviluppa e produce i sistemi di snodo in modo tale che i produttori di treni e autobus possano utilizzarli come elementi costruttivi completi. TECHNOLOGY EXCELLENCE 35

CUSTOMER STORY – HÜBNER GMBH & CO. KG CTX beta 1250 TC 4A: Con la tornitura / fresatura su 6 lati e la lavorazione simultanea su due mandrini, la Hübner è riuscita a ridurre il tempo di attraversamento ad un quarto rispetto al processo originale. di snodo e della sezione del rispettivo veicolo, l’assemblaggio richiede anche molto lavoro manuale. Tempi di attraversamento ridotti del 75 percento grazie alla lavorazione completa di tornitura / fresatura su 6 lati I requisiti di qualità rilevanti per la sicurezza nel campo dei sistemi di snodo sono elevati, in termini, da un lato, di protezione antincen- dio, che riveste un ruolo importante, e dall’al- tro, di resistenza a carichi meccanici estremi. » Sul CTX beta 1250 TC 4A, la HÜBNER produce i cuscinetti che vengono installati nel giunto del tram FX1000pro. TECHNOLOGY EXCELLENCE 37

CUSTOMER STORY – HÜBNER GMBH & CO. KG anche dal punto di vista dell’ergonomia: “Il lavoro diventa notevolmente più semplice perché nessuno deve sollevare i pezzi grezzi, che possono pesare fino a 9 kg. Il Robo2Go si è dimostrato così flessibile che la HÜBNER sta già considerando l’acquisto di una seconda soluzione di produzione identica a questa. Le soluzioni di produzione efficienti e automa- tizzate sono per la HÜBNER anche un modo di far fronte alla crescente carenza di mano- dopera qualificata. Patrick Wessel commenta a tal proposito: “Formiamo le nuove leve per soddisfare il nostro fabbisogno, ma allo stesso J45 tempo ci rendiamo anche un po’ più indipendenti dalle fluttuazioni del personale grazie ai processi ottimizzati.” Continuare ad essere facilitatori della transizione della mobilità grazie a processi efficienti L’ottimizzazione dei processi include anche il tema della digitalizzazione. “Ci aspettiamo che porti a un’efficienza ancora maggiore in futuro”, afferma Patrick Wessel. Il direttore di produzione ha già avuto esperienze positive con my DMG MORI, nel quale le richieste di assistenza vengono segnalate online tramite il portale clienti. “È più rapido rispetto alla hotline e la richiesta viene inviata diretta- mente all’esperto di competenza con l’au- silio delle fotografie.” Grazie al supporto di DMG MORI, la HÜBNER è in grado di risolvere molti fermi macchina in autonomia. La ridu- zione al minimo dei tempi di fermo e l’ottimiz- zazione dei processi contribuiscono all’au- mento della capacità produttiva, tanto quanto le ulteriori acquisizioni nel settore delle macchine utensili. Patrick Wessel guarda al futuro: “Gli investimenti nel trasporto pub- blico porteranno un corrispondente numero di ordini e vorremmo partecipare a questo processo, come abbiamo sempre fatto, in qualità di facilitatori della transizione della mobilità.” « I FATTI DI WERNER HÜBNER + Fondata nel 1946 a Kassel; Germania + 3.500 dipendenti presso gli sta- bilimenti produttivi in Germania, Stati Uniti e Cina. + Sviluppo e produzione di sistemi di snodo per treni e autobus Hübner GmbH & Co. KG Heinrich-Hertz-Straße 2 34123 Kassel, Germania www.hubner-group.com Tested, approved and used by DMG MORI FUCHS IDM metalworking fl uids and IDM greases are used in addition to our spindle oils in tough production use at DMG MORI every day. You too can rely on original quality. Put your trust in FUCHS. www.fuchs.com/de/en TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

CUSTOMER STORY – BRUNVOLL AS ELEVATA DISPONI- BILITÀ DI COM- PONENTI PER LE COSTRUZIONI NAVALI La Brunvoll produce, nella sua gamma di prodotti, propulsori trasversali a bassa rumorosità (Low Noise Tunnel Thrusters) con una riduzione del rumore fino a 15 dB. Già all’inizio del XX secolo, l’allora Brunvoll Motorfabrik produceva i primi motori diesel ed eliche per barche da pesca. Seguendo un’idea dei fratelli Gjendemsjø, due pesca- tori locali, nel 1964 l’azienda iniziò a svilup- pare e produrre propulsori a tunnel, tuttora un principio di propulsione marina molto comune. Oggi il Gruppo Brunvoll, con sede a Molde, in Norvegia, è diventato più che mai sinonimo di potenti sistemi di propulsione navale, affidabili riduttori ed elettronica di controllo innovativa. Circa 520 dipendenti impegnati in cinque stabilimenti produttivi garantiscono un’elevata sicurezza di pro- cesso dallo sviluppo alla produzione, fino all’assistenza. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 41

CUSTOMER STORY – BRUNVOLL AS MATRIS GESTIONE PEZZI CON SISTEMA VISION + Controllo della cella MATRIS tramite MAPPS-Controller: cambio delle mani di presa per il robot, cambio delle griffe di serraggio, cuscinetto delle griffe di serraggio, stazione di allineamento e lavaggio, stazione di soffiaggio, ecc. + Robot FANUC con riconoscimento del pezzo tramite Vision 3D + Carico e scarico dei pezzi tramite europallet, compreso lettore RFID sul robot per il riconoscimento dei pallet + Deposito intermedio per il trasferimento dei pezzi + Stazione di lavaggio e soffiaggio + 60 posti di deposito per 3 griffe di serraggio ciascuno, inclusa area di alimentazione griffe + 7 depositi per le pinze del robot + Lettore RFID manuale per griffe di serraggio e pinze robotizzate + ID utensile tramite chip Balluff + Predisposizione per l’impiego futuro di sistemi di trasporto senza conducente AGV (Automated Guided Vehicle) Grazie alla gestione pezzi MATRIS, l’NTX 3000 lavora su turni giornalieri non presidiati. E il tutto con la massima flessibilità per lotti di dimensioni inferiori a 15 pezzi. C A B 1 2 1. A / B: Alimentazione dei pezzi grezzi e rimozione dei pezzi finiti tramite europallet C: Posti di deposito per 7 mani robotiche, che possono essere cambiate automaticamente a seconda del com- ponente o per il cambio delle griffe di serraggio. 2. Cambio automatico delle griffe di serraggio sul mandrino principale e contromandrino. A tale scopo, la cella dispone di 60 posti per 3 griffe ciascuno. TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

produttiva era in carico ad un team in Giap- pone. “Abbiamo anche effettuato il collaudo preliminare in loco, per poter eseguire più CLIENTE – SOLUZIONI DI AUTOMATION UN UNICO REFE- RENTE PER IL DA UN UNICO FORNITORE facilmente eventuali modifiche”, ricorda Kjetil Hoem. Sin dalla sua installazione finale a Molde, l’NTX 3000 dotata di Automation si è dimostrata una soluzione più che affidabile. L’Automation consente di concentrarsi maggiormente sulla ricerca e su un’assistenza migliore Per la Brunvoll, l’aumento di capacità pro- duttiva grazie alla produzione non presidiata di notte e nei fine settimana è solo uno degli stimoli a puntare maggiormente sui sistemi di produzione automatizzati. “Stiamo adot- tando questo approccio anche nella torni- tura per compensare la carenza di lavoratori Massima flessibilità grazie al cambio automatico delle griffe di serraggio La grande varietà di pezzi diversi richiede similmente sistemi di serraggio molto diversi. “In questa soluzione di produzione, era essenziale che il robot potesse anche cam- biare le griffe di serraggio”, afferma Magne Gøran Lyngstad, descrivendo una delle sfide affrontate. A questo scopo, DMG MORI lo ha dotato di una pinza speciale e ha integrato nella cella un sistema di scaffali con spazio per 60 set di griffe di serraggio da tre griffe ciascuno. Attraverso l’area di alimentazione griffe, il robot può prelevare le griffe di ser- raggio nella cella robotica e immagazzinarle oppure utilizzarle immediatamente. Il sistema di serraggio sviluppato dalla Schunk, partner DMQP (DMG MORI Qualified Products), è stato progettato espressamente per eseguire questo cambio automatico. I sistemi di ser- raggio, così come le mani di presa e i pallet, sono identificati tramite un sistema RFID per garantire l’assoluta affidabilità del pro- cesso. Il fatto che la Brunvoll abbia affidato a DMG MORI la progettazione e l’installazione della soluzione di Automation è dovuto, da un lato, al desiderio di ricevere tutto da un unico fornitore, per avere un unico referente a coordinamento di tutte le attività, e dall’altro, ai prezzi di acquisto particolarmente interes- santi, che costituivano un punto altrettanto importante. La progettazione della soluzione Lo stabilimento della Brunvoll AS a Molde, in Norvegia. CUSTOMER STORY – BRUNVOLL AS qualificati e le difficoltà legate alla ricerca del personale”, afferma Magne Gøran Lyngstad, motivando l’implementazione di tali soluzioni. “Sfruttiamo il potenziale dei nostri dipendenti più qualificati per la ricerca e l’assistenza, anziché per l’attrezzaggio di macchine rela- tivamente semplici”. Sebbene la Brunvoll disponga di un buon livello di formazione aziendale con 40 dipendenti junior, con l’aiuto di una produzione sempre più autonoma è possibile pianificare le lavorazioni in modo molto più indipendente e flessibile. “Le solu- zioni di Automation ci aiutano a rimanere competitivi e a crescere in modo sostenibile”. « I FATTI DI BRUNVOLL + Fondata nel 1912 per la produ- zione di motori diesel ed eliche a Harøya, in Norvegia, dal 1918 presso la sede di Molde + Dal 1964 sviluppo e produzione di innovativi propulsori a tunnel + 5 stabilimenti in Norvegia con oltre 500 dipendenti per la pro- duzione di sistemi di propulsione navale, inclusi i sistemi di controllo e Automation Brunvoll AS Eikremsvingen 2c 6422 Molde, Norvegia www.brunvoll.no Il video sulla Brunvoll è disponibile sul sito: youtu.be/pQOMEDX4-j0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

CUSTOMER STORY – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG Nel 2022, DMG MORI ha installato presso la AMG Goeke una cella di produzione automatizzata composta da due NZX 2500 e da un sistema modulare MATRIS. Semiasse per veicoli commerciali, incluso il montaggio dei cuscinetti delle ruote e dei freni. 2× NZX 2500 | 600 CON MATRIS LAVORAZIONE ALTAMENTE PRODUTTIVA DI ALBERI E FLANGE + Pezzi fino a ø 370 × 600 mm + Due torrette BMT a 12 posizioni con 10.000 giri/min e max. 40 Nm + Asse Y con +70 / –50 mm per la torretta superiore Gestione pezzi MATRIS + Controllo della cella MATRIS tramite MAPPS-Controller + Carico e scarico dei pezzi tramite europallet, compreso il sistema 3D Vision + Misurazione ottica dei pezzi, ad esempio sedi di cuscinetti, diametri dei fianchi, ecc. + Stazione di soffiaggio Il video promozionale del Robo2Go è disponibile sul sito: youtu.be/xZRP0StZbg0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 47

CUSTOMER STORY – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG 1 2 Grazie alle due torrette, i semiassi vengono lavorati fino al 50% più rapida- mente sull’NZX 2500. 1. La modularità del MATRIS ha permesso di integrare una stazione di soffiaggio e una stazione per la misurazione ottica dei componenti 2. La misurazione ottica all’interno del processo automatizzato controlla e documenta le sedi dei cuscinetti, il nucleo della filettatura e i diametri dei fianchi dei semiassi. europallet con i pezzi.” Il sistema MATRIS è comandato da un pannello di controllo cen- trale accessibile dall’esterno. Collaborazioni solide Andreas Goeke guarda con soddisfazione all’installazione e ai primi mesi con l’Auto- mation MATRIS: “DMG MORI ha installato il sistema in tre mesi e anche la produzione autonoma è entrata in funzione più rapida- mente del previsto.” La decisione in favore dell’Automation è stata quindi assolutamente corretta. “Anche perché il nostro cliente ha automatizzato anche l’assemblaggio dei semiassi”, aggiunge Ralf Goeke. “Abbiamo fatto, per così dire, insieme questo passo, che ha rafforzato ancora una volta la colla- borazione per il futuro.” L’Automation per il futuro L’esperienza positiva della prima Automa- tion è stata fondamentale per la AMG Goeke. “Poiché i vantaggi sono evidenti, continue- remo la nostra collaborazione con DMG MORI anche in questo campo e installeremo un’al- tra cella di produzione come questa entro i prossimi due anni”, afferma Andreas Goeke, guardando al futuro – anche in vista della carenza di lavoratori qualificati. “Da un lato, possiamo impiegare meglio il nostro perso- nale esistente e, dall’altro, stiamo rendendo il lavoro in un moderno reparto produttivo più interessante per le nuove leve. Questo signi- fica che siamo ben preparati ad affrontare i futuri sviluppi di mercato.” I FATTI DI ALU METALL GOEKE + Fondata nel 1980, dal 1993 nell’attuale sede di Wickede an der Ruhr, Germania + Produzione di componenti di sicurezza per telai, ad esempio, di veicoli commerciali + Certificato secondo la norma DIN EN ISO 9001:2015 « Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG Am Stadtwald 8 58739 Wickede / Ruhr, Germania www.amg-metall.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 49

CUSTOMER STORY – RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH 1 2 Una telecamera registra l’esatta posizione dei pezzi sulle piattaforme. Grazie alle immagini della telecamera, il robot è in grado di afferrare con precisione i pezzi. 1. DMG MORI ha integrato nel sistema di Automation una stazione di soffiaggio che pulisce ogni componente prima e dopo la lavorazione. 2. Grazie alle numerose pinze, la Richter Feingerätebau è in grado di lavorare automaticamente anche pezzi diversi. L’azienda tedesca Richter Feingerätebau GmbH, fondata 60 anni fa a Groß-Zimmern, è un fornitore esperto nei settori dell’idrau- lica, dell’energia eolica e della costruzione di stampi. Dai pezzi singoli alle soluzioni speciali, 21 operai specializzati realizzano componenti altamente complessi con tol- leranze di produzione nell’ordine dei µ. La Richter Feingerätebau si affida alla tecno- logia CNC di DMG MORI per la lavorazione ad asportazione di trucioli sin dal 1993. In seguito alle esperienze positive con i cen- tri di lavoro e i torni – tra cui un modello DMC 80 U duoBLOCK – nel 2022 è stata instal- lata anche una rettificatrice di DMG MORI. La particolarità: DMG MORI ha automatizzato completamente la TAIYO KOKI IGV-3NT in modo che la Richter Feingerätebau possa utilizzarla in modo ottimale praticamente 24 ore su 24. Aumento della produttività con qualità costante “Come fornitore di settori ad elevata com- plessità, abbiamo sempre puntato su pro- dotti di alta qualità e precisione assoluta”, afferma Marina Gola-Richter, riassumendo i principi fondamentali della Richter Fein- gerätebau. Dal 2012 Marina Gola-Richter dirige l’azienda fondata dal padre Wolfgang Richter nella seconda generazione e conosce bene gli sviluppi del mercato. “I requisiti in termini di qualità aumentano e i pezzi devono essere disponibili con una rapidità sempre maggiore. Inoltre, la concorrenza è forte.” In altre parole: per continuare ad avere suc- cesso, la Richter Feingerätebau deve miglio- rare continuamente la sua produttività, senza compromettere la qualità. DMG MORI da 30 anni – ora anche nel settore della rettifica La sua filosofia aziendale è da ricondursi, in gran parte, al parco macchine ad alte pres- tazioni, che comprende, tra gli altri, dieci modelli di DMG MORI. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

CUSTOMER STORY –RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH Rettifica automatizzata come soluzione speciale personalizzata La particolarità dell’investimento nell’IGV- 3NT è il processo automatizzato. DMG MORI lo ha progettato da zero in Giappone come soluzione speciale. “Abbiamo inviato dei com- ponenti al team locale e abbiamo esposto le nostre idee”, racconta Thomas Strauß l’in- izio del progetto. E prosegue entusiasta dei risultati: “L’impianto comprende 15 piatta- forme che possiamo liberamente caricare con i pezzi grezzi che vogliamo. Una tele- camera registra l’esatta posizione dei pezzi in modo che il robot possa successivamente afferrarli con precisione e inserirli nella mac- china”, così Horst Hoferichter descrive il pro- getto dell’impianto. DMG MORI ha, inoltre, integrato nell’Automation un dispositivo di TUTTO DA UN UNICO FORNITORE: MACCHINA, AUTO- MATION E PROCESSI soffiaggio che garantisce la pulizia dei pezzi prima e dopo la lavorazione. Per garantire che la soluzione di Automation possa lavor- are in modo flessibile anche pezzi diversi, è presente una stazione di deposito griffe, che il robot può prendere e utilizzare a seconda dell’ordine di lavorazione. L’IGV-3NT con Automation è una soluzione personalizzata ad alta complessità. Per questo motivo, il primo collaudo di accetta- zione è stato effettuato in Giappone insieme a Thomas Strauß e Horst Hoferichter. “Questo ci ha permesso di concordare molto meglio tutti i dettagli finali”, spiega Thomas Strauß. Dopo il suo completamento, l’intero impianto è stato inviato in Germania e sottoposto a un secondo collaudo. “In considerazione delle dimensioni del progetto, tutte le persone coinvolte hanno svolto un lavoro perfetto”, afferma Horst Hoferichter, valutando i risul- tati raggiunti. “E avevamo un solo referente che ha coordinato tutto.” Dalla fine del 2022 l’impianto ha sempre prodotto con la mas- sima affidabilità. Soluzione di Automation per i turni aggiuntivi e l‘alleggerimento del personale La Richter Feingerätebau ha iniziato ad automatizzare i processi di rettifica più di 15 anni fa. “Volevamo beneficiare anche questa volta dei vantaggi offerti”, afferma Thomas Strauß, spiegando l’ingente investimento. “Lavoriamo su un unico turno e, in questo modo, possiamo idealmente inserire due turni aggiuntivi di lavoro autonomo.” Anche l’alleggerimento del personale è un punto importante. “Alla luce dell’enorme carenza di lavoratori qualificati, la produzione auto- matizzata è un eccellente supporto per le atti- vità quotidiane.” Per gli investimenti futuri la Richter Feingerätebau si concentrerà anche sulle soluzioni di Automation. “A questo scopo abbiamo già ordinato una DMU 60 eVo per la lavorazione autonoma a 5 assi simultanei.” I FATTI DI RICHTER FEINGERÄTEBAU + Fondata nel 1963 a Groß-Zimmern, vicino a Francoforte, Germania + 21 dipendenti qualificati + Produzione di componenti di precisione nell’intervallo del μ e di soluzioni speciali complete + Fornitore nei settori dell’idraulica, dell’energia eolica e della costruzione di stampi Richter Feingerätebau GmbH Röntgenstraße 5, 64846 Groß-Zimmern, Germania www.richter-feingeraetebau.de « TAIYO KOKI IGV-3NT RETTIFICA- TRICE VERTICALE MULTIPROCESSO + Pezzi fino a ø 300 × 310 mm e max. 100 kg + Rotondità fino a < 1 µm + Rettifica interna ed esterna in un solo serraggio + Mandrino di rettifica interna: 30.000 giri/min, 45.000 giri/min o 75.000 giri/min + Mandrino di rettifica esterna: 3.700 giri/min Il video sulla TAIYO KOKI è disponibile sul sito: youtu.be/UvMedfrYvm4 TECHNOLOGY EXCELLENCE 53

WH-AMR & MATRIS Light Le macchine utensili sono oggi utilizzate non solo nella produzione di massa, ma anche in settori High Mix/Low Volume, ossia alto mix e basso volume, come la fabbricazione di semiconduttori e la produzione per il medicale e l’aerospace. Per soddisfare le crescenti esigenze, DMG MORI ha sviluppato il robot a guida autonoma WH-AMR e il sistema robotizzato MATRIS Light, di semplice installazione, per la produzione automatizzata nelle celle di produzione. 4 7 8 MATRIS LIGHT – CARATTERISTICHE FUNZIONALI 7 Il braccio robotico di MATRIS Light è in grado di aprire e chiudere le porte delle macchine. Ciò significa che anche le macchine esistenti che non dispongono di porte automatiche possono essere integrate in processi automatizzati. 8 Funzione adattiva*: Il caricamento preciso dei pezzi nell’auto- centrante garantisce un’eccellente ripetibilità, anche in caso di diametro interno con un gioco di solo 1 mm Automation combinata: trasporto di pezzi grezzi / finiti finiti con WH-AMR e carico / scarico dei pezzi in macchina con MATRIS Light WH-AMR MATRIS Light TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

CUSTOMER STORY – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. sicuramente più difficile, ma l’azienda ha potuto constatare che le soluzioni altamente flessibili e precise di DMG MORI soddisfano tutte le sue esigenze. Infine, è stato introdotto un sistema di Automation che comprende il robot semovente WH-AMR 5 e 2 centri di tornitura / fresatura NTX 1000 di seconda generazione. CENTRI DI TORNI- TURA / FRESATURA NTX 1000 COMBINATI CON WH-AMR 5 Produzione Variable-Mix / Variable-Volume con il robot semovente WH-AMR 5 “Cercavamo un sistema di Automation in cui robot e operatori potessero lavorare insieme e completarsi a vicenda. Il sistema di Automa- tion di DMG MORI consente un trasferimento flessibile dei pezzi tra i processi e ha reso la nostra produzione più sicura ed efficiente”, afferma Kazuhumi Miyashita, Director e General Manager dell’Engineering Head- quarters presso la TSUZUKI MANUFAC- TURING. In questo impianto, l’NTX 1000 ese- gue tutti i processi di lavorazione necessari in un’unica macchina, mentre il WH-AMR 5 automatizza tutte le fasi della catena di pro- cesso, tra cui il trasferimento dei pezzi, il caricamento dei pezzi in macchina, lo sca- rico dei pezzi finiti e il trasporto all’unità di pulizia, riducendo così i tempi di allestimento e manutenzione. In quanto sistema robotico collaborativo, il WH-AMR 5 è economica- mente vantaggioso, poiché consente lunghi periodi di funzionamento non presidiato e una produzione 24 ore su 24 – e non sono necessari recinzioni di sicurezza o dispositivi di sicurezza aggiuntivi. Inoltre, il WH-AMR 5 è in grado di asservire più macchine di un reparto per gestire diverse attività oltre alla semplice movimentazione dei pezzi, come il trasferimento di utensili e attrezzature, le misurazioni e altro ancora. 1 2 1. Durante l’esecuzione dei grandi ordini dell’industria automobilistica con diverse decine di migliaia di pezzi al mese e, allo stesso tempo, la fornitura di centinaia di tipi diversi di pezzi per l’industria delle macchine per l’edilizia, l’azienda è riuscita a stabilire un efficiente sistema di gestione della qualità che copre l’intera catena di processo, dalla prototipazione alla produzione in serie. 2. Il trasferimento automatizzato dei pezzi con il WH-AMR consente agli operatori di concentrarsi su attività più impegnative come la gestione del processo, migliorando così l’efficienza della produzione. La nostra mission: innovazione tecnica e qualità eccellente “DMG MORI vanta una vasta gamma di centri di tornitura, fresatura e centri di lavoro e for- nisce eccellenti proposte di Automation che includono periferiche e soluzioni di lavor- azione ottimali. A mio parere, i loro sistemi di Automation robotica sono un passo avanti rispetto a quelli di altre aziende”, afferma Kazuhumi Miyashita a proposito della sua esperienza con DMG MORI. E illustra anche i suoi obbiettivi per il futuro: “Continueremo a sviluppare i nostri sistemi di Automation per la produzione con mix di pezzi variabile e volume variabile, per rispondere in modo flessibile alle esigenze dei clienti. Puntiamo anche a migliorare la qualità grazie a funzioni aggiuntive, come la misurazione durante il trasferimento dei pezzi.” Grazie al know-how maturato, la TSUZUKI MANUFACTURING continuerà a puntare sull’innovazione tec- nica e sull’assoluta qualità per continuare a crescere in un settore in rapida evoluzione. « I FATTI DI TSUZUKI MANUFACTURING + Fondata nel 1944 + 504 dipendenti + Produzione di componenti per automobili e macchine edili, attrezzature idrauliche e componenti aerospaziali + Lavorazione di alberi cavi molto leggeri con impiego del processo di “forgiatura radiale” sequenziale sviluppato internamente TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 6649–1 Sakaki, Sakaki-machi, Hanishina-gun, Nagano 389–0681, Giappone www.tsuzuki-mfg.co.jp TECHNOLOGY EXCELLENCE 57

AMR 2000 LPS 4 IL CONTROLLO MASTER PER TUTTE LE SOLU- ZIONI DI AUTOMATION + Movimentazione di pallet, pezzi e utensili + Gestione di utensili / tool management + Gestione delle pinze di serraggio + Controllo AMR & AGV + CELOS Job Manager + Funzioni di reporting & analisi, ad esempio OEE >> Elementi software modulari perfettamente adattabili a qualsiasi esigenza del cliente C O N T R O L L O A G V I O N E P E Z Z I Z A T N E O VI M M GESTIONE UTEN SILI E PALLET N ZIO A T N E M I V O M Per CPP, LPP, MATRIS, WH Flex e AMR (PH, WH & TH) e loro combinazioni MOVIMENTAZIONE DEGLI UTENSILI MOVIMENTAZIONE PALLET Gestione flessibile degli utensili nella Vostra produzione mediante AMR. Gli utensili vengono caricati diretta- mente nel magazzino utensili della macchina tramite la stazione di carico standard. Il magazzino utensili centrale CTS rifornisce l’AMR 2000 di utensili. 2.400 mm PH-AMR 750 + Peso di trasferimento di 750 kg incluso pallet da 500 × 500 mm PH-AMR 5000 + Peso di trasferimento di 5.000 kg incluso pallet da 1.600 × 1.250 mm 2.480 mm 990 mm DISPONIBILE PER: DISPONIBILE PER: Dati tecnici della movimentazione utensili Attacco utensile Numero utensili max. Lunghezza utensile max. Diametro utensile max. Peso utensile max. SK50 / HSK-A 100 24 650 mm ø 280 × 400 mm 30 kg + DMU/C 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK + DMU/C 65 / 85 H monoBLOCK + DMU/C 160 duoBLOCK + DMU/C 210 duoBLOCK PH-AMR 1500 e PH-AMR 3000 su richiesta TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

CUSTOMER STORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Con le due PH Cell Twins siamo stati in grado di espandere la capacità produttiva di quattro macchine con turni aggiuntivi non presidiati di notte e nei fine settimana, grazie all’ingombro ridotto a soli 12,9 m2 e senza interventi edilizi. Alexander Wehl con il fratello Robert Wehl (a destra), Soci gerenti Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH L’azienda tedesca Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH ha prodotto i suoi primi pezzi per i clienti dell’industria automobili- stica e del medicale già nel 1994, all’epoca ancora in un garage e con l’aiuto di un forno domestico per la tempra degli stampi. Oggi l’azienda, con i suoi 80 dipendenti, opera in una stabilimento all’avanguardia a Zimmern ob Rottweil e in un altro stabilimento in Spagna. Inoltre, è presente una società affi- liata anche a Salach, Germania. Lo gamma delle prestazioni tecnologiche offerte dalla Wehl & Partner spazia dalla lavorazione convenzionale alla produzione additiva e allo stampaggio a iniezione. Per garantire la consegna di campioni e prototipi perfetti, l’a- zienda si affida alle soluzioni di produzione innovative di DMG MORI. La produzione conta 24 modelli del produttore di macchine utensili, tra cui numerosi centri di lavora- zione simultanea a 5 assi, alcuni dei quali automatizzati. Ne fanno parte anche i due investimenti più recenti. La Wehl & Partner ha automatizzato due DMU 75 monoBLOCK e due DMU 50 3rd Generation con, in ciascun caso, un PH Cell Twin di DMG MORI. Dall’idea alla produzione in serie “I clienti dei settori automobilistico, elettrico e aerospace, tra gli altri, hanno un’idea e noi la realizziamo fino alla produzione in serie”, così Robert Wehl, amministratore delegato della Wehl & Partner, riassume la gamma di servizi della sua azienda. Robert Wehl, che gestisce l’azienda di famiglia nella seconda generazione insieme a suo fratello Alexander Wehl, aggiunge: “La sfida è per noi quella di produrre pezzi quasi di serie praticamente al primo colpo, per poter rispettare i brevi tempi di consegna.” Di solito, la Wehl & Partner riceve prima i dati 3D, che vengono controllati per verificarne la fattibilità. Quindi vengono creati i primi modelli di fresatura, seguiti dallo sviluppo di utensili per lo stampaggio a iniezione. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 61

CUSTOMER STORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Scatola del cambio per una e-bike PH Cell Twin con due DMU 50 PH Cell Twin GESTIONE PALLET MODULARE E COMPATTA PER DUE MACCHINE + Comprovata gestione pallet PH Cell 300 in soluzione Twin, ora anche per due macchine + Un solo dispositivo di comando pallet per 2 macchine + Fino a 30 pallet su 12,9 m2 mediante doppie file, immagazzinamento pallet su ciascun livello + Pezzi fino a 500 × 500 × 500 mm + Portata di trasferimento fino a 300 kg (pezzo, incluso pallet) + Possibilità di retrofitting della seconda macchina + Stazione di attrezzaggio dedicata per un attrezzaggio ergonomico dei pallet in tempo mascherato Il video del PH Cell Twin è disponibile sul sito: youtu.be/9cOCBainceQ TECHNOLOGY EXCELLENCE 63

CUSTOMER STORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH campioni e prototipi”, afferma Robert Wehl. E suo fratello aggiunge: “Abbiamo ampliato sensibilmente la nostre capacità produttiva soprattutto nei turni non presidiati di notte e nei fine settimana.” PH Cell Twin: fino a 30 pallet su 12,9 m2 In considerazione dello spazio di produzione limitato, il PH Cell Twin convince anche per il suo design compatto. Alexander Wehl com- menta: “Siamo naturalmente interessati a soluzioni che aumentino la nostra produttività senza dover creare superficie aggiuntiva.” E le due PH Cell Twin hanno proprio centrato l’obiettivo. “I poco meno di 13 m2 per ciascun PH Cell Twin sono ottimali. Questo ci ha per- messo di sistemare le macchine esistenti un po’ più vicine tra loro, guadagnando così spazio sufficiente per le due nuove celle di produzione.” Una collaborazione di fiducia con DMG MORI I regolari investimenti nelle soluzioni produt- tive di DMG MORI dimostrano la soddisfazione della Wehl & Partner per le tecnologia CNC all’avanguardia. Secondo Alexander Wehl, lo stesso vale per la buona collaborazione con il produttore di macchine utensili: “Dalla scelta delle macchine alla progettazione di soluzioni di Automation, fino all’assistenza, riceviamo sempre una consulenza e un supporto eccel- lenti”, afferma Robert Wehl. “Continueremo anche in futuro a coltivare questa collabora- zione di fiducia – anche per mantenere una competitività sostenibile con le più moderne tecnologie di produzione.” « I FATTI DI WEHL & PARTNER + 1994 anno di fondazione dell’a- zienda a conduzione familiare + Sede centrale a Zimmern ob Rottweil, Germania + 80 dipendenti + Filiale in Spagna e società affiliata a Salach, Germania + Ampie competenze di produ- zione: asportazione truciolo, produzione additiva e stampaggio a iniezione Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Römerallee 12 78658 Zimmern / Rottweil Germania www.wehl-partner.de PRECISION ENGINEERING MEETS DIGITIZATION September 18 – 23, 2O23 Come and visit us at EMO Hannover! Hall 4, Booth E18 Tooling Technology Shrinking Technology Balancing Technology Measuring- and Presetting Technology www.haimer.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

CUSTOMER STORY – EUROFORM KFT. PH Cell 2000: è possibile preparare in tempo mascherato così tanti pallet che i tempi di inattività della macchina sono minimi, anche di notte. La Euroform utilizza attualmente otto centri di lavoro di DMG MORI. “La competenza tecnica è fondamentale per sfruttare appieno il potenziale dei nuovi sistemi CAD-CAM e delle soluzioni di produ- DMU 100 duoBLOCK: LAVORAZIONE DI PRECISIONE DI GEO- METRIE COMPLESSE zione innovative.” Nel moderno stabilimento – rioccupato dal 2011 e ampliato nel 2016 – la Euroform utilizza la tecnologia delle mac- chine utensili di DMG MORI sin dal 1995. Krisztina Zwick, amministratrice delegata, responsabile delle attività quotidiane della Euroform, fa riferimento al portafoglio mac- chine perfettamente integrato e all’ottima assistenza: “DMG MORI è stato uno dei primi produttori di macchine utensili ad aprire una filiale in Ungheria, il che significa che i tempi di risposta per problemi di assistenza erano sempre brevi.” Dopo regolari investimenti nel parco macchine, nel 2022 è stata installata la prima soluzione di produzione automatizzata, una DMU 100 P duoBLOCK con PH Cell 2000. “Era un passo necessario per poter utilizzare la macchina anche in turni non presidiati e rimanere, quindi, competitivi.” » La combinazione di DMU 100 P duoBLOCK e PH Cell 2000 è l’ideale per noi. Ora siamo in grado di produrre pezzi stampati di alta precisione, anche in turni di lavoro aggiuntivi non pre- sidiati di notte e nei fine settimana. Stefan Wolf, socio dirigente Krisztina Zwick, amministratrice delegata Euroform Kft. TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

CUSTOMER STORY – EUROFORM KFT. DMU 100 P duoBLOCK: Con corse di 1.000 × 1.250 × 1.000 mm, il centro di lavorazione simultanea a 5 assi lavora in modo efficiente anche componenti stampati di grandi dimensioni. Il sistema di raffredda- mento completo garantisce, inoltre, l’elevata precisione dei compo- nenti più complessi. I FATTI DI EUROFORM + Dal 1993 partner affidabile e competente nella costruzione di stampi e utensili, con particolare attenzione ai componenti per l’industria automobilistica. + Circa 70 dipendenti sviluppano e producono soluzioni innovative per un’ampia gamma di processi di stampaggio a iniezione. + Dalla progettazione alla produ- zione, fino alla campionatura interna all’azienda La Euroform sviluppa e produce stampi per un’ampia gamma di processi di stampaggio a iniezione. Il settore principale è quello dell’automotive, ad esempio per gli stampi di coperchi di motori, serbatoi per AdBlue o gusci di sedili. Euroform Kft. Varrógépgyár u. 25. H-1211 Budapest, Ungheria www.euroform.hu TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

CUSTOMER STORY – ZHENGZHOU HENGDA INTELLIGENT CONTROL TECHNOLOGY CO., LTD. raggiungerà quasi 2.000 modelli. Nella mag- gior parte dei casi, le dimensioni dei lotti variano da uno a un massimo di dieci pezzi. Questo dimostra chiaramente che l’industria mineraria ha bisogno di linee di produzione efficienti e flessibili. La Zhengzhou Hengda ha sposato perfetta- mente questo trend ed è riuscita a ottenere una crescita significativa grazie alla sua stra- tegia orientata al futuro. L’azienda si concen- tra sullo sviluppo continuo dei suoi prodotti. E non solo: un aspetto fondamentale è anche l’ottimizzazione dei processi produttivi, ovvero la ricerca di soluzioni di lavorazione sempre più avanzate. “Nel 2010 il centro di lavoro oriz- zontale NH 5000 DCG di DMG MORI ci ha conquistato”, ricorda Wang Haipeng, respon- sabile del reparto delle lavorazioni meccani- che della Zhengzhou Hengda. “La struttura box-in-box della macchina garantisce un’e- levata rigidità e affidabilità.” Una soluzione perfetta, come sostiene Wang Haipeng: “Abbiamo acquistato due modelli del tipo NH 5000 DCG, con i quali abbiamo fatto pro- gredire notevolmente la nostra produzione.” Produzione automatizzata: convinti dai fatti Grazie alle eccellenti prestazioni delle due macchine NH 5000 DCG, la Zhengzhou Hengda ha scelto nuovamente DMG MORI per espandere la propria capacità produttiva. Ben presto è emerso anche il tema dell’Au- tomation mediante i magazzini pallet line- ari (LPP). All’epoca, la Zhengzhou Hengda non era ancora convinta dell’idea dell’auto- mazione. Si temeva che, con un maggior grado di Automation delle macchine, sarebbe aumentato anche l’impegno a livello di manu- tenzione. Per garantire il funzionamento continuo delle nuove macchine utensili, Wang Haipeng, all’epoca ancora tecnico della manu- tenzione, fu incaricato di svolgere questo compito come responsabile d’impianto. “Con i fatti, DMG MORI ha cambiato completamente la nostra concezione dell’Automation”, afferma Wang Haipeng. “Dopo l’installazione, entrambi gli impianti hanno funzionato in modo molto stabile ed efficiente.” Layout di produzione intelligente con magazzini pallet lineari 14 macchine della serie orizzontale NH saranno installate e automatizzate mediante magazzini pallet lineari (LPP) entro la fine del 2023. DMG MORI ha inizialmente automatiz- zato sei modelli nel 2018 tramite un LPP con 48 posti pallet e tre stazioni di attrezzaggio. Anche in questo caso sono state integrate le due macchine esistenti. Nel 2020 è stato installato un altro LPP con 48 posti pallet e due stazioni di attrezzaggio per il funzio- namento automatico di quattro macchine NH 5000 DCG. La soddisfazione per queste soluzioni si riflette anche nel più recente inve- stimento: “Nel 2022 abbiamo acquistato altre quattro macchine NH 5000 DCG con LPP, che saranno installate alla fine del 2023”, afferma la direzione della Zhengzhou Hengda, aggiun- gendo che la stretta collaborazione con DMG MORI ha rafforzato la fiducia a lungo termine. “Quando si tratta di ordini per pro- getti su larga scala, soprattutto nel settore della ricerca e dello sviluppo, possiamo con- tare al 100% sulle macchine DMG MORI.” LPP: produzione variegata di piccole serie Secondo la direzione della Zhengzhou Hengda, il nuovo layout di produzione si è dimostrato assolutamente valido. Ecco il resoconto: “Attra- verso il sistema MES, la Hengda ha integrato tra loro ricerca, sviluppo e produzione, ha installato ulteriori apparecchiature di con- trollo in linea e ha retrofittato pallet, attrez- zature e altre apparecchiature per la standar- dizzazione.” In questo modo, la Zhengzhou Hengda è riuscita a ottenere un risultato ottimale sia dal punto di vista del software che dell’hardware. Ciò consente un cambio di prodotto flessibile nonché una produzione efficiente anche di piccole serie ricche di varianti.” Il management ha detto testual- mente: “Oggi produrre un pezzo di dieci prodotti diversi è altrettanto efficiente che lavorare dieci pezzi di un unico prodotto.” Cooperazione orientata al cliente La Zhengzhou Hengda è visibilmente sod- disfatta dei risultati ottenuti da DMG MORI negli ultimi anni. La direzione è rimasta favo- revolmente colpita dalla consulenza orientata al cliente e dalla tempestiva realizzazione dei progetti. Ancora più importante è la gestione delle esigenze individuali: “In particolare, l’integrazione delle macchine esistenti in un nuovo sistema LPP e la relativa modifica del layout di produzione rappresentavano una sfida importante che DMG MORI ha saputo gestire alla perfezione.” DMG MORI ha ela- borato un piano dettagliato per la moderniz- zazione della linea di produzione. “Durante la personalizzazione e la messa in funzione, che sono durate quasi 20 giorni, pressoché tutte le macchine sono rimaste normalmente in funzione e la capacità pro- duttiva non è stata compromessa.” La Zhengzhou Hengda ha avuto un’espe- rienza altrettanto positiva nel campo della manutenzione. Verso il futuro con DMG MORI La Zhengzhou Hengda vuole proseguire con l’eccellente collaborazione con DMG MORI anche in futuro. Infatti, gli investimenti in attività di ricerca e sviluppo e l’ampliamento della gamma di prodotti continueranno con l’obiettivo di realizzare progetti lungimiranti nel settore minerario. Le miniere intelligenti e i gemelli digitali sono solo due esempi di questo progresso. In qualità di partner affi- dabile nel campo della tecnologia delle mac- chine utensili, DMG MORI rimarrà un fattore importante in questo sviluppo. « La Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. è un fornitore leader nel settore delle macchine per l’estrazione mineraria. I FATTI DI ZHENGZHOU HENGDA + Fondata nel 1999 + Società affiliata del Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd. + fornitore leader nell’industria dei macchinari minerari + Specializzata nello sviluppo, nella produzione e nella vendita di componenti chiave per sistemi di controllo intelligenti nell’indu- stria mineraria del carbone. Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. No. 167, 9th Street Econ-Tech Development Zone Zhengzhou, Cina www.zmj.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

DMG MORI DIGITAL ENGINEERING 4 VOLTE PIÙ VELOCE CON IL DIGITAL ENGINEERING DI DMG MORI Con le nostre soluzioni di pianificazione digitale ottimizziamo l’avvio della produzione: a partire da visualizzazioni semplificate e ottimizzazioni del layout fino alla simulazione completa dell’intero processo produttivo, comprese tutte le interazioni. Ing. Daniel Niederwestberg Direttore della divisione Digital Twin DMG MORI Digital GmbH TECHNOLOGY EXCELLENCE 73

DIGITAL TWIN TEST CUTS MAGGIORE RAPIDITÀ FINO AL 20 % 19 % DI CONSUMO ENERGETICO IN MENO Ottimizzato con Digital Twin Test Cut 10:41 min 0,614 kWh Senza Digital Twin Test Cut 13:16 min 0,763 kWh – 2:35 min – 0,149 kWh Tempo di produzione Consumo energetico TECHNOLOGY EXCELLENCE 75

CUSTOMER STORY – WINKELBAUER GMBH Controllo visivo e funzionale nell’assemblaggio: TULIP genera automaticamente i protocolli di controllo. Grazie a TULIP, siamo già riusciti a gestire un gran numero di processi completamente in assenza di supporto cartaceo, dall’assemblaggio alla registrazione dei tempi ciclo, fino al controllo qualità. Con questo passo avanti nella digitalizzazione, abbiamo anche potuto ridurre drasticamente l’impegno di formazione necessario per l’utilizzo della macchina. Michael Winkelbauer Amministratore delegato Winkelbauer GmbH seguito percorsi lungimiranti che ci consen- tono di rendere i nostri processi più efficienti”, afferma Michael Winkelbauer, riferendosi alle tecnologie utilizzate. Questi includono i più moderni robot di saldatura di ABB e IGM e macchine CNC all’avanguardia di DMG MORI. Dal 2021 sono state messe in funzione due DMC 90 U duoBLOCK, una fresatrice a cinque assi DMF 360 e un tornio CLX 550. Con TULIP verso processi senza carta Un altro tassello di questa strategia orientata all’innovazione è da alcuni anni la digitaliz- zazione. “Il nostro obiettivo era quello di ren- dere tutti i processi privi di carta, dall’inseri- mento dell’ordine fino alla consegna”, spiega Stephan Winkelbauer, responsabile della digitalizzazione del processo produttivo. Con lui, la quarta generazione sta già lavorando nell’azienda di famiglia. La piattaforma no- code TULIP, che la Winkelbauer ha introdotto con l’acquisto delle macchine DMG MORI, svolge un ruolo sempre più importante. L’applicazione TULIP consente istruzioni di lavoro step-by-step La Winkelbauer ha implementato la prima applicazione TULIP su un nuovo robot di saldatura di ABB. “I nostri obiettivi principali erano un processo senza supporto cartaceo e un minore impegno in termini di forma- zione”, ricorda Stephan Winkelbauer. Poiché il programmatore del robot conosce al meglio le esigenze del cliente, ha creato lui un’applicazione TULIP che presenta delle istruzioni di lavoro step-by-step dettagliate per il funzionamento del robot di saldatura. “Fino ad oggi queste informazioni erano archi- viate in cartelle che occupavano molto spazio, richiedevano molto tempo e fatica per essere trovate e, infine, non erano sempre aggior- nate. Ora c’è un PC in ciascuna delle due celle del robot che visualizza tutto in modo molto chiaro.” Poiché ciascuna istruzione dell’applicazione TULIP deve essere confer- mata prima di azionare il robot, si garantisce che tutti step di processo siano eseguiti con sicurezza e allo stesso tempo documentati. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 77

CUSTOMER STORY – WINKELBAUER GMBH IL CLOUD MES DI NUOVA GENERAZIONE – SU MISURA PER LE VOSTRE ESIGENZE + Rapidità di implementazione e transizione + Creazione di applicazioni no-code / low-code + Analisi drag-and-drop e approfondimenti in produzione + Armonizzazione di PDA e MDC + Modifiche di prodotto o di processo con il minimo sforzo Per saperne di più su TULIP: tulip.dmgmori.com MIGLIORATE LA VOSTRA PRODUTTIVITÀ + SHOPFLOOR EFFICIENTE: Programmi di facile utilizzo per l’identificazione e la riduzione delle fonti d i errore e l’aumento della produttività e dell’efficienza. + NO CODE: Creazione semplice di applicazioni industriali completamente funzionali, che trasformano gli utenti in sviluppatori. + SEMPLICE INTEGRAZIONE: Integrazione degli strumenti digitali e dei sistemi esistenti (ERP / MES) tramite interfacce estese. ISTRUZIONI DI LAVORO RACCOLTA DATI SULLA QUALITÀ RACCOLTA DATI SU MACCHINE E PRODUZIONE Istruzioni che guidano l’operatore attraverso processi e attività ripetitive, tra cui la raccolta dei dati QM e il PDA. Impiego di liste di controllo digitali e dispositivi IoT, come i calibri digitali, per ottenere dati di qualità coerenti e come base per il miglioramento continuo. Utilizzo dei dati relativi alle macchine e alla produzione per monitorare e ottenere informazioni su tutto il reparto di lavorazione. TECHNOLOGY EXCELLENCE 79

my DMG MORI Individuazione dei pezzi di ricambio e accettazione delle offerte con un solo clic Contatto diretto e continuo, fino alla soluzione Risolviamo i Vostri problemi di assistenza in modo rapido e semplice. Definizione di un intervento di assistenza in macchina Non sei ancora registrato? Registrati gratuitamente in < 3 min. su: mydmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 81

CELOS – DIGITAL FACTORY USED MACHINE FINO AL 50 % DI RISPARMIO ENER- GETICO GRAZIE AL RETROFITTING La nostra filosofia “Rethinking” non considera solo gli aspetti economici, ma garantisce anche un uso sostenibile e attento delle nostre risorse. 3 TRASMISSIONE Sostituzione dei componenti usurati degli assi, compreso lo smaltimento e il riciclaggio da parte di aziende specializzate certificate e il rientro nel ciclo dei materiali. FINO AL 10 % DI RISPARMIO ENERGETICO REVISIONE DMG MORI Scoprite i nostri servizi e guardate come raggiungiamo risultati ottimali per Voi: youtu.be/BvU-6ZwGWrQ SOSTENI- BILITÀ TECHNOLOGY EXCELLENCE 83 THINK

GREENMODE ALIMENTAZIONE ADATTIVA DEL REFRIGERANTE – PURA EFFICIENZA ENERGETICA GRAZIE AL RAFFREDDAMENTO DEL PROCESSO ORIENTATO AL FABBISOGNO Con l’innovativa alimentazione adattiva del refrigerante di DMG MORI, al processo viene fornita solo la quantità di refrigerante effettivamente necessaria. Questo riduce il consumo energetico della pompa del refrigerante fino all’80 %. + Alimentazione del refrigerante specifica per l’utensile + Ciclo tecnologico integrato per la determinazione della portata volumetrica ottimale + Controllo della portata durante il processo + Riduzione del consumo energetico della pompa del refrigerante fino all’80 % POTENZA (W) 6.000 5.000 4.000 3.000 2.000 1.000 0 0 80 bar 80 bar 80 bar – 80 % – 45 % 5 10 Portata richiesta per un processo ottimale 15 20 Pressione programmata (massima) 25 30 PORTATA (l /min) DMU 65 FDS monoBLOCK FABBISOGNO ENERGETICO−36%* CON GREENMODE 32.190 kWh/a −17.890 kWh/a SENZA GREENMODE 50.080 kWh/a * Tutti i valori indicati si basano su ricerche ed esperienze interne di DMG MORI. I valori effettivi possono differire a causa delle reali condizioni di produzione. Ipotesi di fabbisogno energetico annuale: 250 giorni lavorativi / anno, 2 turni / giorno, 8 ore / turno, 30 % standby, 20 % CN pronto, 50 % lavorazione. TECHNOLOGY EXCELLENCE 85 1. STAND-BY2. RISCALDAMENTO3. CN PRONTO4. LAVORAZIONE5. ARRESTOΔ –45 %Valore di confronto 7,7 kWGREENMODE (ECO) 4,2 kWΔ –16 %Valore di confronto 9,0 kWGREENMODE 7,6 kWΔ –11 %Valore di confronto 7,7 kWGREENMODE 6,9 kWΔ –38 %Valore di confronto 17,3 kWGREENMODE 10,8 kWΔ –81 %Valore di confronto 3,5 kWGREENMODE (ECO+) 0,7 kW