CONTENUTI 42 54 Sandvik Coromant: soluzione di produzione automatizzata di corpi base per utensili di foratura con più di cento varianti e lotti da 2 a 80 pezzi mediante il centro di tornitura NTX 2000 e MATRIS, il sistema robotizzato flessibile e modulare di DMG MORI. Gestione pallet PH-AGV 5000: il sistema di trasporto autonomo e senza conducente per pallet di dimensioni fino a 1.600 × 1.400 mm e 5.000 kg di peso. 66 DMG MORI SUSTAINABILITY – Verdi ed efficienti con il nostro post-sales – Körting Hannover GmbH – DMG MORI Green Economy – Meindl-Köhle Umform- und Systemtechnik GmbH & Co. KG – NEHER GROUP 82 PRODUZIONE ADDITIVA – Wolfgang Doose Werkzeug- & Vorrichtungsbau GmbH & Co KG 86 DIGITIZATION – DMG MORI Store – PAYZR by DMG MORI DAL 2021: 100 % DI PRODUZIONE DELLE NOSTRE MACCHINE A IMPATTO CLIMATICO ZERO GREEN MACHINE 08 AUTOMATION – We love Automation – Retrofitting – Hintersdorf GmbH & Co. KG – Fr. Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG – PH Cell 2000 22 ANTEPRIMA MONDIALE – PH Cell Twin 24 AUTOMATION – SPECK Pumpen Walter Speck GmbH & Co. KG – Robo2Go – Automazione standard retrofittabile – STROMBOLI GmbH – NOVITÀ: Gestione pallet by MATRIS – Nabeya Co., Ltd. – Sandvik Coromant – HYDAC Technology (Shanghai) Ltd. – Intervista – AGV / AMR – GESTIONE PALLET – PH-AGV 5000 – KIGUCHI TECHNICS INC. – CTS – Central Tool Storage per TH-AGV – Grede Casting Integrity LLC ANTEPRIMA MONDIALE 2022 2 TECHNOLOGY EXCELLENCE 22 PH Cell Twin Gestione pallet modulare e compatta per due macchine

EDITORIALE Non sono peraltro temi nuovi ... Dr. Masahiko Mori: La novità è che negli ultimi anni abbiamo reso l’automazione general- mente accessibile, disponibile ed economica grazie a importanti investimenti e innovazioni. Ad oggi, le celle di produzione flessibili così come i sistemi di produzione flessibili sono convenienti per le aziende di tutte le dimen- sioni. DMG MORI è ora in grado di gestire perfettamente, come unico fornitore, l’in- tera gamma di applicazioni della produzione automatizzata ad alta flessibilità grazie ad un inimitabile portafoglio di soluzioni modulari, da quelle più semplici a quelle più complesse, per pezzi, pallet e utensili, e dalla produzione di grandi serie a quella di singoli pezzi. Christian Thönes: Il nostro innovativo portafo- glio di automazione comprende complessiva- mente 57 soluzioni di automazione, suddivise in 13 linee di prodotto per soluzioni dedicate, universali e scalabili, compresi hardware e software completi. Siamo, dunque, già in grado di equipaggiare oltre 150 diversi modelli di macchine con queste soluzioni, a tutto van- taggio dei nostri clienti, spesso anche come opzione di retrofitting. Le soluzioni modulari della nostra offerta di automazione vanno dalle macchine con cambio utensile e cambio pallet alle celle di produzione flessibili, dalla predisposizione automatica degli utensili ai veicoli di trasporto senza conducente, fino ai vari livelli di espansione dei sistemi di produ- zione flessibili chiavi in mano. Dr. Masahiko Mori: Un concetto fondamen- tale è la piena padronanza della tecnologia informatica. Il nuovo CELL CONTROLLER LPS 4 consente di integrare in una rete di produzione flessibile non solo tutte le singole macchine, ma anche le celle di produzione e i sistemi di fabbricazione presenti in offi- cina. Questa soluzione innovativa intelligente gestisce, se necessario, anche l’approvvigio- namento automatico di materie prime, uten- sili e materiali di consumo, oltre a disporre delle interfacce che permettono di risolvere in modo assolutamente affidabile l’integrazione con i sistemi ERP, MES o APS e la gestione degli utensili. Ciò significa che i clienti ricevono una solu- zione completa e personalizzata, composta da macchine ad alta tecnologia, automazione, controllo intelligente e tecnologia informa- tica, da un unico fornitore e sotto un’unica responsabilità. Quanto più alto è il grado di automazione, tanto più importante diventa questo aspetto, come dimostrano anche i successi delle nostre vendite. Negli ultimi mesi abbiamo installato con grande successo decine di impianti dotati di magazzino pallet lineare (LPP) e di sistemi gestiti dal sistema modulare MATRIS. A questi si aggiungono diverse centinaia di soluzioni Robo2Go e PH Cell, oltre alle soluzioni di automazione della gamma standard. Quali sono le novità che possono aspettarsi da DMG MORI i visitatori delle fiere internazionali d’autunno? Dr. Masahiko Mori: Accanto ai modelli Robo2Go per la tornitura e la fresatura, stiamo attual- mente completando la serie di successo con Robo2Go Max, una soluzione per pezzi fino a 115 kg e lotti di dimensioni da piccole a medie. Questo modello permette la preparazione delle sue attività direttamente dal controllo CELOS in tutta semplicità e rapidità e senza necessità di nozioni di programmazione. Stiamo, inoltre, ampliando la famiglia di prodotti MATRIS per consentire un accesso modulare al mondo dell’automazione di pro- duzione con MATRIS Light, soluzione alta- mente flessibile e compatta, per pezzi fino a 5 kg. Il sistema di gestione pezzi può essere connesso alla macchina in meno di 5 minuti, offre un impiego particolarmente intuitivo e, in quanto sistema robotizzato collaborativo, non richiede recinzioni di sicurezza. Per i clienti che vogliono entrare nel mondo della gestione automatica dei pallet, DMG MORI presenta il PH 50, quale modello “entry-level” compatto ed economico. Nella gamma di medie dimensioni si colloca il PH Cell 300 con una portata di trasferimento pezzi fino a 300 kg e spazio sufficiente per max. 40 pallet in dimensioni variabili di 320 × 320, 400 × 400 e 500 × 500 mm su una superficie di soli 10,7 m2. Infine, il PH Cell 2000 estende la gamma d’offerta alla gestione ad alta flessi- bilità di pezzi fino a 2.000 kg su 21 pallet. Una produzione aperta e flessibile è da anni una priorità per DMG MORI. Rendiamo l’automazione accessibile ed economica per le aziende di tutte le dimensioni. Dr. Ing. Masahiko Mori Presidente di DMG MORI COMPANY LIMITED 4 TECHNOLOGY EXCELLENCE

EDITORIALE DIGITALIZZAZIONE DIGITAL TWIN PAY WITH ZERO RISK SOFTWARE-AS-A-SERVICE EQUIPMENT-AS-A-SERVICE All products EQUIPMENT AS A SERVICE M1 CLX 450 TC CLX 450 TC and M1 by PAYZR Equipment-as-a-Service up2parts AI-based calculation ISTOS – PRODUCTION PLANNING & CONTROL TULIP Build your own App Accelerate your innovation cycles - subscribe to the M1 and CLX 450 TC with an attractive, usage-based spindle hour fee and a low monthly basic fee including an all-around carefree package. The usage of up2parts is simple, intuitive and inreases your success quote vastly. Three applications for manual planning with assistance functions, feedback and visualization of production orders. With TULIP‘s no-code platform to paperless and more productive manufacturing – without any programming knowledge. Categories #Production & Manufacturing Categories #Planning & Preparation Categories #Planning & Preparation, #Quality, #Production & Manufacturing Categories #Monitoring, #Quality, #Production & Manufacturing Find out more Find out more Find out more Find out more 1. PIANIFICAZIONE 2. TEMPI E METODI 3. PRODUZIONE 4. MONITORING 5. SERVICE 27 APP CELOS & 62 cicli tecnologici PAY WITH ZERO RISK SOFTWARE-AS-A-SERVICE EQUIPMENT-AS-A-SERVICE Le soluzioni di connettività di DMG MORI aprono un portafoglio olistico di strumenti e applicazioni digitali per l’utilizzo diretto in officina. Questo portafoglio di soluzioni digitali end-to-end supporta i nostri clienti dalla pianificazione con ISTOS alle attività di tempi e metodi, alla produzione e all’ottimizzazione dei processi di manutenzione e assistenza. Ad esempio, con my DMG MORI. Il portafoglio digitale di DMG MORI è completato dal nuovo modello di business PAYZR, che offre ai clienti l’accesso a soluzioni Equipment e Software as-a-Service. my DMG MORI offre anche la connessione al DMG MORI Store powered by ADAMOS. Come funziona questa nuova interfaccia con il cliente? Christian Thönes: Il DMG MORI Store è il punto vendita digitale per tutte le offerte di abbona- mento basate su cloud di DMG MORI, come la gestione dell’officina di TULIP, il software di pianificazione di ISTOS e lo strumento di cal- colo di up2parts. Il mercato digitale permette, inoltre, ai clienti un accesso semplificato ad ulteriori applicazioni di connessione di altri partner ADAMOS. Il fattore decisivo è che tutte le app e tutti i servizi possono essere gestiti centralmente da my DMG MORI ed essere utilizzati nell’in- tero spazio condiviso senza barriere, in moda- lità integrata e indipendente dal produttore. Ad esempio, questo consente alle aziende di trasmettere automaticamente a qualsia- si applicazione OEE i dati aggiornati rela- tivi allo stato operativo delle loro macchine DMG MORI. 6 TECHNOLOGY EXCELLENCE Il DMG MORI Store svolge quindi un ruolo centrale nell’innovativo modello di business as-a-service PAYZR. Come viene recepita dal mercato quest’offerta on-demand basata sull’effettivo utilizzo delle macchine? Christian Thönes: Siamo pienamente in linea con le aspettative. Questo vale sia per le già citate offerte di software-as-a-service per il calcolo, la manutenzione e la pianificazione e il controllo della produzione sia, e in par- ticolare, per le offerte pay-per-use per la fresatrice universale M1 e il centro Turn & Mill CLX 450 TC. I primi 50 contratti di abbo- namento sono già attivi e vengono fatturati mensilmente con la massima trasparenza in base all’utilizzo effettivo delle macchine. Soprattutto alla luce della situazione attuale, l’offerta Equipment-as-a-Service di PAYZR sta diventando un’importante alternativa di finanziamento per un numero sempre mag- giore di clienti. Il concetto di “triade” prima menzionato si ritrova ora anche nella politica di sostenibi- lità di DMG MORI. In che modalità? Dr. Masahiko Mori: In questo contesto, la triade riflette la natura olistica delle nostre misure a tutela del clima. Prevenire, ridurre e com- pensare consente a DMG MORI di avere una “Company Carbon Footprint” CO2-neutra e una “Product Carbon Footprint” climatica- mente neutra. Questo include le emissioni dirette e indirette dalla nostra creazione di valore nonché le emissioni indirette di pro- cessi a monte della catena di fornitura. Gli esperti di energia parlano, in tal senso, di scope 1, 2 e 3 upstream. Christian Thönes: Nel concreto, tutte le mac- chine consegnate a partire da gennaio 2021 sono prodotte completamente a impatto cli- matico zero. DMG MORI ha recentemente ottenuto la medaglia di platino nella valu- tazione di sostenibilità dell’istituto EcoVadis, rinomato a livello internazionale. Questo ci colloca tra il TOP 1 % di oltre 35.000 aziende valutate in tutto il mondo. Search products

AUTOMATION FORNITORE COMPLETO FULL-LINE PER L’AUTOMAZIONE: 13 LINEE DI PRODOTTO E 57 PRODOTTI NOVITÀ TEMPO DI CAMBIO TORNITURA I Z Z E P E N O I Z A T N E M I V O M T E L L A P E N O I Z A T N E M I V O M SR (WASINO) IMTR (NTX 1000) FRESATURA Robo2Go Turning / Vision Robo2Go Milling Robo2Go Max NOVITÀ MATRIS Light WH Cell 1 PH Wheel 3 NOVITÀ PH Cell 2000 / PH Cell 300 AWC (NMV / CMX V) RPS 2 PH 150 PH 50 DEDICATA PER MACCHINA UNIVERSALE (1 MACCHINA) NOVITÀ 8 TECHNOLOGY EXCELLENCE

AUTOMATION WE love AUTOMATION Manodopera qualificata che deve attrez- zare le macchine? Nessun turno di notte per mancanza di personale? Carenza nell’integrazione dei processi per il con- trollo della qualità? Con le nostre soluzioni di automazione, que- ste situazioni appartengono ormai al passato. E Voi potete impiegare i vostri esperti laddove sono veramente necessari. Le vostre mac- chine vengono, così, utilizzate meglio e sono in grado non solo di produrre grandi quanti- tativi in tempi sorprendentemente rapidi, ma anche di lavorare in modo flessibile a partire dal lotto 1 pezzo. E il principale valore aggiunto: una macchina completamente automatizzata sostituisce tre macchine singole. I vantaggi sono assoluta- mente evidenti: meno costi, meno fermi mac- china, meno ingombri per il successo soste- nibile della tua azienda. Da non dimenticare: pressoché tutte le Vostre macchine possono essere aggiornate. « PERCHÉ ANCHE VOI DOVRESTE AMARE L’AUTOMAZIONE + Semplice da usare: interfacce utente standard e integrate! + Tecnologia comprovata: tutte le soluzioni sono ottimizzate e testate nei nostri stabilimenti! + Turni notturni e nei fine settimana: fate lavorare la macchina! + Vantaggio competitivo: riduzione dei costi unitari grazie all’ottimizzazione del pezzo e del processo! + Flessibilità: dai grandi lotti fino ai pezzi singoli! + Sostenibilità: ottimizzazione degli ingombri e dell’impiego di fonti energetiche, inclusa la riduzione al minimo delle emissioni di CO2! DMG MORI fornisce soluzioni di automazione e chiavi in mano per qualsiasi macchina: da un unico produttore. Contattateci: ci prenderemo cura delle Vostre esigenze produttive. Ralf Riedemann Direttore e CTO DMG MORI EMEA GmbH 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE

AUTOMATION – RETROFITTING RETROFITTING immediato AMMORTAMENTO DEL VOSTRO RETROFITTING D’AUTOMAZIONE ESEMPIO: DMU 75 monoBLOCK CON PH Cell 300 O D I L AVORO 8 h N R U T 1 V O R O AUTO M A A T I Z Z A T I NI DI L R U T 3 24/7 1 turno di lavoro = 1.560 ore mandrino all’anno* IL VOSTRO REFERENTE: Torsten Zwerenz Responsabile Global Service Systems torsten.zwerenz@dmgmori.com Tel. +49 (0)83 63 89 29 17 WE AUTOMATION Nel nostro speciale web interattivo, potrai non solo scoprire tutti i dettagli tecnici, ma anche capire mediante degli esempi di calcolo quanto velocemente si ammortizzano le nostre soluzioni di automazione. Non stiamo parlando di anni, ma stiamo parlando di mesi! Avete già una macchina? Possiamo aiutarVi a trovare una soluzione di automazione adatta alle Vostre esigenze: love-automation.dmgmori.com AMMORTAMENTO < 6 MESI (AUTOMAZIONE) Funzionamento 24 ore su 24/7 giorni su 7 = 6.552 ore mandrino all’anno* + 2 turni non presidiati aggiuntivi al giorno (< 19 mesi per macchina e automazione) + 6 turni non presidiati aggiuntivi nei fine settimana (< 12 mesi per macchina e automazione) AMMORTAMENTO < 9 MESI (AUTOMAZIONE) 3 turni di lavoro = 4.680 ore mandrino all’anno* + 2 turni non presidiati aggiuntivi al giorno (< 19 mesi per macchina e automazione) VERIFICA DI MACCHINE ESISTENTI 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE * DMU 75 monoBLOCK con magazzino di impilaggio PH Cell 300, 20 pallet – calcolo semplificato con 75 % di ore mandrino: 1 turno: 52 settimane × 5 giorni × 8 h × 0,75 = 1.560 h/a; 3 turni: 52 settimane × 5 giorni × 24 h × 0,75 = 4.680 h/a; 24/7: 52 settimane × 7 giorni × 24 h × 0,75 = 6.552 h/a

CUSTOMER STORY – HINTERSDORF GMBH & CO. KG ORA RETROFIT- TABILE PH Cell 300 GESTIONE PALLET RETROFITTABILE FINO A 40 PALLET + Portata di trasferimento fino a 300 kg (pezzo incluso pallet) + Solo 10,7 m2 di ingombro + Stazione di attrezzaggio dedicata per un attrezzaggio ergonomico dei pallet in tempo mascherato + Gestione di pallet di diverse dimensioni in un unico sistema Retrofittabile e disponibile per 9 serie, ad esempio monoBLOCK, DMU, eVo ecc. Video di PH Cell sulla gestione pallet modulare: https://youtu.be/_W3KjhMykqo 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE L’azienda tedesca Hintersdorf GmbH & Co. KG è stata fondata a Rahden nel 2014 come studio di progettazione e nell’arco di pochi anni si è affermata sul mercato come fornitore affi- dabile di servizi, anche nella produzione di stampi di soffiatura, stampi per colata, stampi per estrusione, oltre che attrezzature di mon- taggio, strumenti di misura, costruzione di prototipi e di piccole macchine speciali. I clienti internazionali del settore automotive, dell’industria chimica e della tecnologia di riscaldamento, tra gli altri, si affidano all’e- sperienza del suo team di quasi 30 persone. Pilastro di un’offerta olistica di servizi è il suo parco macchine ad alte prestazioni, che comprende nove centri di lavoro e torni di DMG MORI. Con le interessanti soluzioni di finanziamento di DMG MORI Finance, il pro- duttore di macchine utensili ha già supportato significativamente l’azienda durante la sua fondazione. In occasione del più recente inve- stimento, una macchina DMU 60 eVo linear è stata retrofittata con un PH Cell 300, che con- sente oggigiorno alla Hintersdorf di produrre in modo ancora più economico, 24 ore su 24. Portafoglio olistico di servizi “Dopo aver fondato l’ufficio di progettazione, ci siamo subito resi conto avremmo potuto completare perfettamente questo servizio fondando un nostro reparto di produzione”, ricorda così Holger Hintersdorf il primo anno della sua azienda. Con una formazione da utensilista e specializzazione come perito meccanico, l’esperto progettista ha capito che, con un portafoglio di servizi olistico, sarebbe stato, da un lato, più flessibile e, dall’altro, capace di fornire una qualità sempre otti- male. “I miei ex colleghi sono rimasti convinti dall’idea e hanno concretamente rafforzato il mio team.” Esperti competenti come spina dorsale del successo Holger Hintersdorf considera ancor oggi la sua manodopera specializzata come la spina dorsale dell’azienda: “Abbiamo utensilisti che non solo sono responsabili dell’asportazione truciolo, ma comprendono anche i progetti più impegnativi fin nei minimi dettagli ed assem- blano loro stessi gli utensili.” Di conseguenza, il team può lavorare in modo assolutamente indipendente e proporre sempre idee nuove ai fini dell’ottimizzazione. Con la propria for- mazione, Holger Hintersdorf mantiene alto il livello di produzione, pur cosciente del fatto che è raro trovare personale qualificato e giovane: “Per questo motivo dobbiamo otti- mizzare continuamente le nostre strategie di produzione per rimanere competitivi.” Quest’attività inizia già con lo sviluppo e la progettazione di nuovi utensili. “Veniamo coin- volti nel processo produttivo dai nostri clienti in una fase molto precoce, con l’obbiettivo di trovare le migliori soluzioni possibili”, afferma Holger Hintersdorf. In produzione si utilizzano attrezzature studiate nel dettaglio per rendere più efficiente la lavorazione. Con il supporto di DMG MORI Finance, Hintersdorf ha già investito in nove centri di lavoro e torni di DMG MORI.

CUSTOMER STORY – FR. AUSSIEKER METALLVERARBEITUNG GMBH & CO. KG MAGGIORE CAPACITÀ PRODUTTIVA CON L’AUTOMAZIONE L’azienda Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG di Preußisch Oldendorf, Germania, è stata fondata nel 1969 come fornitore classico di servizi di produzione conto terzi. A tutt’oggi, i clienti operanti nel settore della costruzione di macchine ed impianti in generale e del medicale si affidano alle competenze del team azien- dale composto da 30 persone. La Aussieker produce pezzi complessi con uno spiccato orientamento alla qualità, avvalendosi di un moderno parco macchine che com- prende, tra l’altro, quattro modelli di DMG MORI – dal 2019 anche due modelli automatizzati: una DMU 50 con PH 150 e una DMU 95 monoBLOCK con PH Cell 300. Far fronte alla carenza di personale qualificato con l’automazione “La nostra sfida è sempre stata quella di produrre pezzi complessi e d’alta preci- sione nel modo più economico possibile”, spiega Frank Aussieker, che dal 2003 dirige l’omonima azienda in seconda generazione. Questo richiede moderne tecnologie CNC e dipendenti qualificati e ben addestrati. La Aussieker forma il proprio personale junior, pur rendendosi conto che sta diventando sempre più difficile trovare personale valido. “Questo rende difficile nel lungo termine garantire l’affidabilità nell’evasione degli ordini, soprattutto quando lavoriamo a volte su tre turni.” I prototipi e le piccole serie fanno parte della nostra attività quotidiana. Grazie ai sistemi di gestione pallet PH 150 e PH Cell 300 siamo in grado di reagire con la massima flessibilità. Frank Aussieker (a sinistra), amministratore delegato, e Jan Kleine-Beek, procuratore d’impresa Fr. Aussieker Metallverarbeitung GmbH & Co. KG 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – FR. AUSSIEKER METALLVERARBEITUNG GMBH & CO. KG PRODUZIONE AUTOMATIZZATA DI PICCOLE SERIE Con il PH 150 e il PH Cell 300, la Aussieker conferma che la produzione automatizzata non è più limitata alle grandi serie. Al contra- rio: ”I prototipi e le piccole serie fanno parte della nostra attività quotidiana“, descrive così Jan Kleine-Beek gli ordini tipici. ”Grazie alla movimentazione dei pallet, possiamo reagire in modo molto flessibile”. PH Cell 300 GESTIONE PALLET MODULARE FINO A 40 PALLET SU 10,7 m2 + Portata di trasferimento fino a 300 kg (pezzo incluso pallet) + Stazione di attrezzaggio dedicata per un attrezzaggio ergonomico dei pallet in tempo mascherato + Gestione di pallet di diverse dimensioni in un unico sistema Retrofittabile e disponibile per 9 serie, ad esempio monoBLOCK, DMU, eVo ecc. Video di PH Cell sulla gestione pallet modulare: https://youtu.be/_W3KjhMykqo 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE Il PH Cell 300 dispone di una stazione di attrezzaggio ergonomica. Il PH Cell 300 offre 19 posti pallet: 15 per pallet fino a 300 × 300 mm, quattro per pallet fino a 400 × 400 mm. Nel 2022 la Aussieker ha ampliato il suo reparto di produzione automatizzata introducendo una DMU 95 monoBLOCK con PH Cell 300. 500 mm ø 500 mm PH Cell 300 kg Dimensioni massime del pezzo Altezza pezzo 500 mm* 300 mm Dimensioni pallet Numero max. pallet 500 × 500 mm 400 × 400 mm 320 × 320 mm 18 24 30 24 32 40 *Nessun limite di altezza pezzo nel ripiano superiore più alto

PH Cell 2000 PH Cell 2000 MAGAZZINO CIRCOLARE PALLET MODULARE FINO A 21 PALLET 2.000 kg DI PORTATA TRASFE- RIMENTO PEZZI Retrofittabile! Possibilità di collegamento a macchine preesistenti con interfaccia di automa- zione già integrata STRUTTURA MODULARE Concetto modulare per soddisfare le esigenze individuali del cliente con 2 dimensioni diverse e 2, 3 o 4 livelli di scaffali Dispositivo di movimentazione Magazzino a scaffale Stazione di attrezzaggio Compatto! Fino a 21 pallet su 16,5 m2 di superficie di installazione + Cambio pallet < 45 sec. grazie al cambio pallet rotativo integrato con tecnologia twinFORK + Dispositivo di movimentazione per pallet da 500 × 500 mm fino a ø 1.100 mm 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE + Portata di carico elevata pari a 2.000 kg per posto magazzino + Stazione di attrezzaggio girevole di serie + Installazione rapida. Il magazzino + Stazione di attrezzaggio FD ad alta a scaffale viene trasportato nel suo insieme, comprensivo del dispositivo di movimentazione. + Massimo 21 pallet su 4 livelli nel sistema complessivo precisione, disponibile in opzione + Stazione di attrezzaggio in combinazione con idraulica di serraggio disponibile in opzione

PH Cell Twin ANTEPRIMA MONDIALE 2022 Disponibile per: – DMU 65 / 75 monoBLOCK – DMU 65 H monoBLOCK – DMU 50 3rd Generation – DMU 40 / 60 eVo – CMX 50 / 70 U Possibilità di combinazioni di macchine PH Cell Twin con DMU 50 e DMU 65 H monoBLOCK Retrofittabile! Possibilità di collegamento a macchine preesistenti con interfaccia di automazione già integrata Espandibile! Possibilità di futuro collegamento di una seconda macchina PH Cell Twin GESTIONE PALLET MODULARE E COMPATTA PER DUE MACCHINE HIGHLIGHTS + Comprovata gestione pallet PH Cell 300 in soluzione Twin, ora anche per due macchine + Un solo dispositivo di comando pallet per 2 macchine + Fino a 30 pallet su 12,9 m2 mediante doppie file, immagazzinamento pallet su ciascun livello + Pezzi fino a 500 × 500 × 500 mm + Portata di trasferimento fino a 300 kg (pezzo, incluso pallet) + Possibilità di retrofitting della seconda macchina + Stazione di attrezzaggio dedicata per un attrezzaggio ergonomico dei pallet in tempo mascherato + Tempi ridotti di messa in servizio grazie all’interfaccia definita e al principio modulare PH Cell Twin con DMU 50 e DMU 65 H monoBLOCK + Automazione ad un prezzo interessante con design DMG MORI VERTICO 22 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – SPECK PUMPEN WALTER SPECK GMBH & CO. KG INVESTIMENTI E INNOVAZIONE – AUTOMAZIONE E LAVORAZIONE COMPLETA La storia della SPECK Pumpen Walter Speck GmbH & Co. KG con sede a Roth, Germania, risale al 1909. In quell’anno, ancora a Norimberga, Daniel Speck diede inizio alla produzione di pompe a pistoni. Oggi l’azienda è diventata un gruppo di successo a livello internazionale con oltre 600 dipendenti in tutto il mondo, che produce una vasta gamma di pompe alta- mente personalizzate per i clienti di tutti i settori immaginabili. In produzione, la SPECK lavora da decenni con la tecnologia CNC di DMG MORI. Solo a Roth sono instal- late circa 75 macchine e altre dodici sono impiegate nel suo stabilimento cinese. Cosa hanno in comune tutti i modelli: sono sempre tra i più moderni del portafoglio di offerta DMG MORI – comprese le DMC 65 H monoBLOCK di recente acquisizione – una con cambio pallet RPS 12, l’altra con tavola di fresatura / tornitura. Soluzioni personalizzate e sviluppo di prodotti Una forte attenzione al cliente, un elevato livello di competenza e lo sviluppo di solu- zioni individuali hanno sempre caratterizzato la SPECK. Gli ordini provengono da un’ampia gamma di settori e da un gran numero di clienti. “I nostri prodotti specializzati trovano applicazione principalmente nei settori del medicale, della chimica e farmaceutica, per le apparecchiature di raffreddamento e con- trollo della temperatura e nell’industria delle materie plastiche,” afferma il Dr. Thomas Krüger, membro del consiglio di amministra- zione, fornendo una panoramica del portafo- glio d’offerta. L’orientamento alle esigenze specifiche del cliente ha portato a un numero di varianti in costante aumento, che sta assu- mendo sempre maggiore importanza. “Con le nuove soluzioni e l’ulteriore sviluppo dei nostri prodotti esistenti, vogliamo continuare a far progredire i nostri clienti.” 1 2 1. Lavorazione di componenti in ghisa e acciaio inox per gli alloggiamenti delle pompe per il vuoto. 2. La caduta libera dei trucioli del concetto di macchina orizzontale consente di produrre con un’elevata affidabilità. L’RPS 12 dotato di 12 pallet permette l’impiego ottimale della DMC 65 H monoBLOCK per diverse ore. L’attrezzaggio avviene in tempo mascherato durante la produzione. 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – SPECK PUMPEN WALTER SPECK GMBH & CO. KG Per la produzione di componenti di pompe di alta precisione, l’azienda SPECK Pumpen impiega 75 macchine presso la sua sede di Roth, Germania, tra cui una DMC 65 FD monoBLOCK, la nuova DMC 65 FD H monoBLOCK e una DMC 65 H monoBLOCK con magazzino circolare RPS 12. DMC 65 FD H monoBLOCK TECNOLOGIA DI FRESATURA / TORNITURA PER LA LAVORAZIONE COMPLETA HIGHLIGHTS + Lavorazione completa mediante fresatura e tornitura su un’unica macchina in un solo serraggio + Tecnologia Direct Drive fino a 1.200 min−1 + Minore investimento e ingombro ridotto grazie all’impiego di una sola macchina Il video della DMC 65 FD H monoBLOCK è disponibile sul sito: https://youtu.be/0twEUGh8eYE 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE “Il concetto di lavorazione orizzontale, con la caduta ottimale dei trucioli, è perfet- tamente adatto alla produzione di questi componenti di precisione”, spiega Dieter Meier, responsabile del reparto di lavora- zioni meccaniche. Questo vale, in partico- lare, per la DMC 65 H monoBLOCK dotata di tavola di fresatura / tornitura. “Possiamo posizionare la tavola in verticale durante la tornitura, in modo che l’acqua non si accumuli nel pezzo.” La seconda DMC 65 H monoBLOCK è stata equipaggiata con un cambio pallet RPS 12, che ha permesso alla SPECK di ottimizzare ulteriormente L’AMORE PER L’AUTOMAZIONE – RPS 12 PER LA PRO- DUZIONE AUTONOMA DI ALLOGGIAMENTI PER LE POMPE DEL VUOTO il processo di produzione degli alloggia- menti delle pompe del vuoto. “Ogni allog- giamento è composto da sei componenti, che ora possiamo lavorare di finitura in un unico set”, spiega Dieter Meier descri- vendo il tipo di applicazione. Il cambio pal- let consente naturalmente l’allestimento in tempo mascherato durante la lavorazione. “Questo ci permette un impiego ottimale della macchina per diverse ore, riducendo i tempi improduttivi.” Soluzioni di macchine personalizzate grazie all’ampia gamma di prodotti DMG MORI Il fatto che la SPECK mantenga da parec- chi anni una stretta collaborazione con DMG MORI è merito, da un lato, dell’elevata affidabilità della sua tecnologia CNC, come afferma Torsten Hahn, valutando la qua- lità delle macchine, e, dall’altro, dell’am- pio portafoglio, come aggiunge Dieter Meier: “Troviamo sempre soluzioni forte- mente personalizzate e, allo stesso tempo, innovative, che ottimizzano in modo sosteni- bile i nostri processi.” «

Robo2Go – L’AUTOMAZIONE STANDARD Robo2Go – L’AUTO- MAZIONE STANDARD PIÙ VENDUTA RETROFITTABILE VERIFICA IMMEDIATA DI MACCHINE ESISTENTI love-automation.dmgmori.com LA APP Robo2Go: UNA PER TUTTI! Turning, Vision, Milling e Max 1. Una APP integrata per il controllo stan- dardizzato – Non è necessario modificare i programmi CN esistenti 2. Nessuna necessità di nozioni di programmazione di robot 3. Creazione del processo di lavoro sulla base di blocchi di programma predefiniti 4. Configurazione di un nuovo pezzo < 5 minuti 5. Funzione multi job: diverse operazioni su un unico ripiano portapezzo, ideale per lotti di produzione di piccole e medie dimensioni 6. Funzione home per lo svincolo e la configu- razione del sistema in tutta semplicità DISPONIBILE PER 38 MACCHINE DMG MORI AD ES.: CLX, CLX TC, CTX, CTX TC, NLX, NZX, NTX, DMU, DMV, CMX NOVITÀ DISPONIBILE PER DMU 65 / 75 monoBLOCK Robo2Go Milling Robo2Go Turning + Gestione di pezzi fino a 200 × 200 × 200 mm di serie, altre dimensioni su richiesta + Ora con stazione di allineamento e ribaltamento. Per la lavorazione completa su 6 lati automatizzata. + Piena accessibilità alla macchina grazie al caricamento laterale + Gestione di alberame ø 20 – 170 mm e pezzi da ripresa ø 20 – 175 mm + Scanner laser con riavvio automatico + Ora con stazione di allineamento e ribaltamento + Funzione di presa di alberi lunghi 28 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – STROMBOLI GMBH HIGHTECH DAL BACINO DELLA RUHR PER LA MOBILITÀ ELETTRICA La DMP 70 con WH 3 Cell ci permette di produrre in modo autonomo e flessi- bile durante i turni di lavoro non presidiati. E grazie alla stazione di ribaltamento pezzi, siamo in grado di eseguire la lavorazione completa su 6 lati. Andreas Köppel Fondatore e amministratore delegato STROMBOLI GmbH La STROMBOLI produce una grande varietà di pezzi sul modello DMP 70 a 5 assi; qui è rappresentato un componente per un banco di prova di batterie per la mobilità elettrica. 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – STROMBOLI GMBH DMP 70 CON WH 3 CELL CENTRO DI LAVORO VERTICALE HIGHSPEED HIGHLIGHTS + Lavorazione simultanea a 5 assi con tavola Direct Drive fino a 100 kg + Mandrino Inline da 24.000 giri/min e 20 Nm di coppia + Precisione di posizionamento pari a 5 μm grazie ai sistemi di misura corsa diretti di MAGNESCALE + Fino a 2 g di accelerazione per 1,5 sec. di tempo truciolo-truciolo + WH 3 Cell – Pezzi fino a 300 × 200 × 100 mm e 5,5 kg Per andare al configuratore online: https://configure.dmgmori.com 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE Grazie al tempo truciolo-truciolo ridotto a soli 1,5 secondi e alla tavola rotobasculante integrata, la DMP 70 è la macchina ideale per la produzione altamente produttiva di piccoli pezzi. Lavorazione completa per la mobilità elet- trica e l’industria dei semiconduttori Il suo moderno orientamento si riflette anche negli ordini, come illustra Andreas Köppel con riferimento alle esigenze dei settori del futuro: “Sempre più spesso lavoriamo per i clienti del settore dell’elettromobilità o dei semicondut- tori.” Ed anche gli affari sono diventati più internazionali. “Le richieste dalla Cina con- fermano la nostra sensibilità verso la qua- lità.” Per mantenere i suoi elevati standard di qualità, la STROMBOLI continua ad investire nelle tecnologie di produzione all’avanguar- dia di DMG MORI. “Un trend inarrestabile è quello della lavorazione completa, sia su fresatrici a 5 assi che su centri di tornitura con funzioni di fresatura. Sono ormai diversi anni che produciamo componenti complessi in un unico serraggio.” Il valore aggiunto è evidente: “Sia noi che i nostri clienti bene- ficiamo di tempi di produzione più brevi e di una maggiore qualità dei pezzi.” La STROMBOLI ha fatto un altro passo verso il futuro della produzione con l’acquisto di una DMP 70 di DMG MORI. Questo centro di lavoro compatto a 5 assi è dotato di un WH 3 Cell. Henrik Kieslich, che in qualità di meccanico di precisione ha partecipato alla scelta della macchina, commenta: “Il robot ci permette di produrre con grande autonomia e flessibilità durante i turni di lavoro non presidiati.” Dopo aver ricevuto la formazione iniziale e avendo un po’ di fiuto per la programmazione, Henrik Kieslich dice di essere stato in grado di uti- lizzare l’automazione anche per operazioni

NOVITÀ: GESTIONE PALLET BY MATRIS Con MATRIS offriamo ai nostri clienti un’automazione di semplice impiego, che include processi secondari come la misurazione e la marcatura. Una novità assoluta è che MATRIS può ora essere utilizzato anche per la movimentazione dei pallet. Mr. Satoru Kashiwagi General Manager of Technical Sales Department DMG MORI CO., LTD. MATRIS Sistema robotizzato flessibile e modulare per ≥ 1 macchina innovativi, Grazie ai suoi sviluppi la DMG MORI si riconferma da parecchi anni come pioniere nell’automazione delle mac- chine utensili. I suoi prodotti comprendono soluzioni di automazione ad elevata flessi- bilità, come la soluzione modulare MATRIS. Satoru Kashiwagi, che ricopre la funzione di General Manager of Technical Sales Department presso la DMG MORI CO., LTD., racconta in un’intervista di questo sistema robotizzato caratterizzato da un’elevata versatilità. Quali sono i componenti di MATRIS? Il cuore di MATRIS è un robot che porta i pezzi nella zona lavoro della macchina utensile. È installato lateralmente rispetto alla macchina ed è possibile collocare intorno ad esso i vari dispositivi periferici per l’esecuzione di fun- zioni supplementari: dal magazzino utensili alla stazione di ribaltamento pezzi, fino alla pulizia e alla misurazione tattile o visiva. Uti- lizziamo solo prodotti accuratamente selezio- nati e certificati da DMG MORI che garanti- scono un funzionamento affidabile. Quali sono le caratteristiche del sistema? Ogni unità MATRIS vanta una struttura modu- lare ed è disponibile in una dimensione stan- dardizzata di 710 × 710 mm per modulo. » Signor Kashiwagi, cosa l’ha spinta a sviluppare MATRIS*? Con l’aumento della domanda di un’automa- zione robotizzata semplice, avevamo bisogno di sviluppare un’offerta che ci permettesse di soddisfare le esigenze dei nostri clienti in modo rapido e con la consueta qualità ele- vata che ci contraddistingue. Ecco perché nel 2016 abbiamo iniziato a standardizzare i nostri sistemi robotizzati. E questo ha dato vita a MATRIS. Si tratta di un sistema di movimen- tazione automatizzato composto da unità e dispositivi standardizzati. *MATRIS = MODULAR AUTOMATION TRANSFER ROBOT INTELLIGENCE SYSTEM 34 TECHNOLOGY EXCELLENCE HIGHLIGHTS + Concetto modulare con dispositivi periferici standardizzati, ad esempio lavaggio, misurazione o marcatura + Tempi di attrezzaggio ridotti dell’80 % grazie a periferiche e programmi robotici modulari e standardizzati + Adeguamento flessibile alle modifiche di sistema, anche dopo l’installazione + Funzionamento semplice e confortevole mediante controllo MATRIS Fino 2 macchine in un unico sistema

NOVITÀ: GESTIONE PALLET BY MATRIS Il video della serie NHX con il sistema robotizzato MATRIS è disponibile sul sito: https://youtu.be/vtWcMlJR4H8 GESTIONE PEZZI MATRIS HIGHLIGHTS + Manipolazione di pezzi fino a ø 200 × 200 mm, 1 × 20 kg o 2 × 10 kg + Magazzino di impilaggio: – 14, 20 e 26 pallet: ø 150 × 120 mm, max. 35 kg per pallet – 10 e 20 pallet: ø 200 × 200 mm, max. 75 kg per pallet + Disponibile per 13 serie, ad esempio NLX, NTX, NHX, DMU, NMV, eVo ecc. → Per maggiori informazioni: https://love-automation.dmgmori.com Concetto modulare con dispositivi periferici standardizzati, ad esempio sbavatura, lavaggio, soffiaggio o marcatura 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE Il sistema può essere facilmente persona- lizzato per soddisfare le esigenze specifiche del cliente. Anche il layout è completamente libero, in modo da poter reagire in modo flessibile alle modifiche della gamma di pro- dotti. Anche il formato di comunicazione delle singole unità è standardizzato. Utilizziamo Ethernet IP e PROFIBUS. La comunicazione viene stabilita non appena vengono collegati i dispositivi. Questo accelera notevolmente la configurazione di MATRIS. E il software? Abbiamo sviluppato un nostro sistema di con- trollo per standardizzare il funzionamento di ogni robot. Il controllo MATRIS è collegato alla macchina utensile, al robot e alle peri- feriche. In questo modo, gestiamo il controllo completo dell’intero sistema MATRIS. L’in- terfaccia utente è stata adattata a quella di CELOS, garantendo un funzionamento sem- plice ed efficiente. Inoltre, i programmi del robot e le sequenze di movimento (teach) sono già predefiniti. Mentre prima era necessario leggere e com- prendere i programmi robotici complessi, il controllo MATRIS utilizza un metodo di ela- borazione intuitivo e interattivo. Quali sono i vantaggi offerti da MATRIS? I pacchetti di sistemi tipici sono disponibili prima. Ciò significa che possiamo creare rapidamente dei lay-out basati su questi pac- chetti, ottenendo un’implementazione rapida con tempi di consegna brevi. Un altro van- taggio di MATRIS è la riduzione dei tempi di installazione. Mentre prima ci volevano dieci giorni per installare un sistema, oggi bastano

CUSTOMER STORY – NABEYA CO., LTD. LAVORAZIONE A 5 ASSI ALTAMENTE PRODUTTIVA CON FUNZIONAMENTO 24 ORE SU 24 La Nabeya Co., Ltd., con sede a Gifu City (Giappone, Prefettura di Gifu), è stata fon- data nel 1560, quando il Giappone era nel pieno del periodo Sengoku dei paesi in guerra. Durante una delle battaglie più famose – la battaglia di Okehazama – l’an- tenato del presidente Tomohiko Okamoto ricevette dall’imperatore il permesso di fondare l’azienda di famiglia nel settore della ghisa. Oggi l’azienda Nabeya conti- nua questa tradizione nella produzione di fusioni in ghisa, impiega circa 200 persone e si dedica all’innovazione tecnologica. Con il ben noto marchio ERON, l’azienda utilizza la tecnologia all’avanguardia di DMG MORI per la produzione di sistemi antivibrazione per le apparecchiature di fabbricazione di semiconduttori e piastre superficiali per test di precisione. La progettazione, la lavo- razione, l’assemblaggio e l’analisi di questi componenti industriali vengono eseguiti internamente all’azienda. La combinazione di attrezzature Nabeya con la lavorazione a 5 assi sulla DMU 50 3rd Generation consente il serraggio e la lavorazione di pezzi diversi su un unico pallet o attrezzatura. 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – NABEYA CO., LTD. DMU 50 BEST SELLER! > 10.000 DMU 50 IMPIEGATE NELLE OFFICINE DI TUTTO IL MONDO + Tavola rotobasculante per la lavorazione simultanea a 5 assi – Peso di carico fino a 300 kg – Campo di brandeggio dell’asse B −35° / +110° per la massima flessibilità – Cuscinetti della tavola raffreddati per la massima precisione + Lavorazione a 5 assi con velocità di rotazione fino a 20.000 giri/min – speedMASTER da 15.000 giri/min con 21 kW e 111 Nm di serie – speedMASTER da 15.000 giri/min con 46 kW e 200 Nm in opzione – speedMASTER da 20.000 giri/min con 35 kW e 130 Nm in opzioner + Massima qualità per una precisione di 5 µm – Concetto di raffreddamento completo per la massima precisione nel lungo periodo – Basamento macchina monopezzo – Viti a ricircolo di sfere ad azionamento diretto – Sistemi di misura corsa diretti in tutti gli assi Per andare al configuratore online: https://configure.dmgmori.com 40 TECHNOLOGY EXCELLENCE La Nabeya Co., Ltd. produce un’ampia gamma di dispositivi di serraggio, come morse e attrezzature, che contribuiscono ad una maggiore produttività delle macchine utensili. Impiego dei propri dispositivi di bloccaggio Ciò che rende unico questo sistema di auto- mazione è l’impiego di attrezzature, elementi di base, pallet e pinze robotiche della Nabeya. Le sue attrezzature consentono il fissaggio di più di otto pezzi su un’unica piastra di base, che vengono lavorati e misurati automatica- mente su tutti i lati nella macchina a 5 assi, senza necessità di riattrezzaggio. Introdu- cendo questa soluzione di automazione in combinazione con i propri prodotti azien- dali, la Nabeya è riuscita ad automatizzare la sua produzione caratterizzata da nume- rose varianti e lotti di piccole dimensioni e a implementare una produzione notturna d’alta precisione in modalità non presidiata. Maggior produttività grazie ai turni notturni non presidiati “Il lavoro, che con il vecchio processo richie- deva quattro persone, può ora essere svolto da un solo operatore. Dobbiamo solo impo- stare i pezzi durante il giorno e il sistema fa il resto automaticamente durante la notte. Quando torniamo in fabbrica al mattino, sono già pronti tutti i pezzi. La nostra produttività è così aumentata in modo significativo ed è diventato molto più facile pianificare la pro- duzione”, afferma il direttore di stabilimento Tomoaki Masuda.

CUSTOMER STORY – SANDVIK COROMANT CONCETTO OLISTICO DI AUTOMAZIONE Fondata nel 1942 a Sandviken, in Svezia, la Sandvik Coromant è diventata leader glo- bale nella produzione di utensili con oltre 8.000 dipendenti in tutto il mondo. I clienti dei più svariati settori, tra cui l’aerospace, l’automotive e l’oil & gas, si affidano alle soluzioni di Sandvik Coromant. Gli esperti di utensili coltivano una partnership stra- tegica di lunga data con DMG MORI, da cui nascono continuamente soluzioni di lavora- zione innovative. La Sandvik Coromant ne beneficia anche nella propria produzione. Nello stabilimento di Gimo sono state, infatti, installate nel 2021 due macchine NTX 2000, ognuna delle quali funziona in modo comple- tamente automatizzato con MATRIS. Il robot si occupa sia dell’allestimento dei pezzi sia del cambio dei dispositivi di serraggio e degli utensili. 2 1 SVILUPPO DI 2.500 NUOVI PRODOTTI OGNI ANNO Nello stabilimento di Gimo, DMG MORI ha installato nel 2021 due NTX 2000, ciascuna completamente automatizzata con MATRIS. 1. Cambio utensile automatico per la torretta 2. Sei posti magazzino per diversi corpi base per utensili 3. + 4. Cambio delle spine di centraggio e degli inserti di serraggio “In qualità di leader di mercato, siamo tenuti a soddisfare le aspettative estremamente ele- vate dei nostri clienti in termini di innovazione e qualità”, afferma Philip Eriksson, project manager della Sandvik Coromant, spiegando le esigenze dell’azienda in quanto a sviluppo e produzione. “Gimo fa parte del Production Technology Center ed è responsabile dell’in- dustrializzazione di 2.500 nuovi prodotti ogni anno.” Questa attività viene eseguita in stretta collaborazione con i dipartimenti di ricerca e sviluppo di Sandviken e Stoccolma. » 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – SANDVIK COROMANT La Sandvik Coromant impiega le due NTX 2000 per eseguire i profili di tornitura dei corpi base degli utensili di foratura. In qualità di produttore di utensili, la Sandvik Coromant ha allestito completamente le torrette con i propri portautensili Coromant Capto C4. Competitivi grazie ai processi di produzione automatizzati La realizzazione di nuovi prodotti comprende anche la loro lavorazione meccanica. “Neces- sitiamo di tecnologie altamente redditizie, per poter offrire i nostri utensili a prezzi com- petitivi”, spiega Peter Andersén, responsa- bile del Global Manufacturing Equipment della Sandvik Coromant. L’azienda utilizza, infatti, già da decenni processi di lavora- zione meccanica automatizzati all’interno di una produzione digitalizzata end-to-end. “Persino i nostri programmi CN per la fabbri- cazione di corpi base vengono creati automa- ticamente in Gimo per ogni nuovo ordine di lavorazione.” Lo stabilimento è stato nomi- nato “stabilimento faro” dal World Economic Forum nel 2019. MATRIS – automazione modulare per una produzione altamente flessibile Citando l’esempio dei corpi base per gli utensili di foratura, Philip Eriksson illu- stra una nuova soluzione di produzione che DMG MORI ha ideato e implementato con la Sandvik Coromant. “Qui lavoriamo oltre cento varianti di prodotto, il che comporta un grande lavoro di attrezzaggio. Il nostro obiet- tivo era, quindi, di avere una soluzione di pro- duzione automatizzata, che non richiedesse l’impiego di personale durante questi tempi improduttivi.” Il centro di tornitura / fresatura NTX 2000 con MATRIS, un sistema robotiz- zato flessibile e modulare, si è rivelato essere la soluzione ottimale. “Un aspetto importante per noi è stato il fatto di ricevere entrambe le celle di produzione completamente da un unico fornitore.” Produzione completamente automatizzata di oltre un centinaio di varianti con lotti da 2 a 80 pezzi “La sfida di questo progetto consisteva nell’automatizzazione sia del cambio pezzi sia del cambio utensili nella torretta, sia delle spine di centraggio sia degli inserti di ser- raggio”, descrive così Philip Eriksson la por- tata del sistema di automazione. La grande varietà di corpi di base diversi spiega un tale requisito. NTX 2000 / 2500 / 3000 ESEMPI DI ECCELLENZA + Lavorazione completa su 6 lati Turn & Mill di pezzi fino a ø 670 × 1.538 mm + Mandrino di tornitura turnMASTER: autocentrante da 8″, 5.000 giri/min, max. 421 Nm + compactMASTER Turn & Mill: mandrino con 132 Nm di coppia e 350 mm di lunghezza + Multitasking: asse B con Direct Drive per la lavorazione simultanea a 5 assi di pezzi complessi + Elevata flessibilità grazie alla corsa in X fino a −125 mm sotto il centro mandrino + TORRETTA BMT da 12 posti con 12.000 giri/min e 80 mm di asse Y + Disponibile CELOS con MAPPS su FANUC e CELOS con SIEMENS Il video della NTX 3000 2nd Generation è disponibile sul sito: https://youtu.be/aUrrM9ZOO0Y 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – HYDAC CHINA L’AUTOMAZIONE SEMPLIFICA LA PRODUZIONE Fondata nel 1963 nel Saarland, in Germania, la HYDAC International GmbH è un fornitore leader nel settore idraulico e impiantistico con 9.500 dipendenti in tutto il mondo. Nel 1996, l’azienda ha aperto una filiale intera- mente controllata a Shanghai, che inizial- mente si è concentrata sulla vendita di pro- dotti, in particolare di componenti idraulici come filtri e accumulatori. Seguendo il trend della localizzazione e al fine di ridurre i tempi di consegna, la HYDAC Cina ha avviato la produzione a livello locale nel 2003, a cui è seguita una graduale espansione. Nel 2005, la filiale cinese ha installato la prima macchina utensile di DMG MORI. Da allora, HYDAC e DMG MORI hanno successivamente esteso la loro collaborazione a più mac- chine e hanno ottimizzato ulteriormente i loro processi. L’ultima novità è una linea di produzione automatizzata composta da sei NHX 4000 e da un magazzino pallet lineare. Alleanza per l’eccellenza Nella produzione, la HYDAC segue il principio che la qualità deve essere sempre garantita. Pertanto, l’azienda impone requisiti elevati nelle tecnologie di produzione. Sia le mac- chine che gli utensili devono essere di prima qualità. “Ci affidiamo a marchi leader. Sono soprattutto importanti la precisione e l’effi- cienza della lavorazione”, spiega Qiu Feng, responsabile della produzione della HYDAC Cina: “È per questo che collaboriamo da tempo con DMG MORI.” Sia la qualità di lavorazione che la stabilità ci hanno assolu- tamente convinti fin dall’inizio. Crescere insieme: tutto da un unico fornitore e mano nella mano Non c’è dubbio che la crescita della HYDAC Cina abbia beneficiato del supporto di DMG MORI, afferma Zhu Min, production manager presso la HYDAC Cina: “HYDAC e DMG MORI sono leader nei rispettivi settori. Entrambe le aziende condividono la stessa vision in termini di consapevolezza del mar- chio, qualità del prodotto e strategia di svi- luppo. Questo fornisce una solida base per Il magazzino utensili centrale offre spazio per ulteriori 4.000 utensili. Gli utensili vengono caricati tramite una stazione di carico (TSS) con una capacità massima di 60 utensili, in cui gli utensili vengono riconosciuti da un lettore DMC e vengono caricati e scaricati automaticamente dal sistema unitamente ai relativi dati. 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – HYDAC CHINA AUTOMAZIONE CHIAVI IN MANO GESTIONE COMBINATA DI PALLET E UTENSILI HIGHLIGHTS + Concatenazione di 6 NHX 4000 mediante un magazzino pallet lineare LPP da 48 posti pallet + 5 stazioni di attrezzaggio, com- prese 2 stazioni di attrezzaggio robotizzato per l’allestimento completamente automatico + Integrazione di un magazzino utensili centrale (CTS) per un massimo di 4.000 utensili aggiuntivi + Computer master LPS 4 per il controllo completo di macchine, pallet e automazione degli utensili, comprese le interfacce con l’ERP e il sistema di gestione degli utensili → Maggiori informazioni sul computer master LPS 4 a pagina 53 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE Sei NHX 4000 con magazzino pallet da 48 posti sono automatizzate per una larghezza di 33 m. Inoltre, nel sistema è stato integrato un magazzino utensili per un massimo di 4.000 posti. 5 stazioni di attrezzaggio e 48 posti pallet Il sistema di automazione pallet lineare (LPP) della HYDAC China dispone di cinque stazioni di attrezzaggio e 48 pallet. Quattro stazioni di attrezzaggio sono destinate al carico dei dispositivi di serraggio da parte degli opera- tori della macchina, mentre l’altra esegue il carico e lo scarico completamente automa- tico mediante robot. L’LPP movimenta i pallet e li consegna rispettivamente alla stazione di attrezzaggio, al magazzino e alle macchine. L’intero sistema è controllato e gestito dal computer master LPS 4 di DMG MORI. Un sistema, tante macchine e un operatore Il sistema di magazzino utensili centrale CTS offre 4.000 posti ed è il punto di forza maggiore di questo sistema di automazione. È progettato per la lavorazione automatica 24 ore su 24 e 7 giorni su 7. La telecamera del braccio robotico controlla inoltre, durante il trasporto degli utensili, se i posti utensili nelle rastrelliere sono occupati o liberi. Allo stesso tempo, la posizione delle rastrelliere viene controllata tramite il dispositivo Vision, in modo che né le influenze termiche né altre disturbi rappresentino un problema per il funzionamento sicuro dell’impianto. Il computer master LPS rappresenta il “cer- vello” del sistema di automazione. Anche se il sistema di automazione è enorme, la sua gestione richiede un solo operatore. L’LPS è in grado di assegnare i programmi alle mac- chine utensili, migliorare la produttività e allo stesso tempo visualizzare lo stato di lavoro della macchina. L’LPS fornisce, infatti, una panoramica completa sullo stato operativo di ogni singola macchina utensile. Inoltre, prima di ogni operazione di lavorazione o trasferi- COMPUTER MASTER LPS 4 PER IL CON- TROLLO INTEGRATO DEL SISTEMA mento ad una macchina utensile, controlla che gli utensili siano disponibili e che la loro vita utile sia sufficiente per la lavorazione. Si tratta di un vantaggio significativo in combi- nazione con il CTS (Central Tool Magazine), in quanto gli utensili mancanti e quelli che hanno superato la vita utile prevista vengono automaticamente segnalati alla sala utensili, dove potranno essere preparati gli utensili necessari.

INTERVISTA – AGV / AMR 3 1b 1 PH-AGV AUTOMAZIONE PALLET Automazione pallet con la massima flessibilità grazie alla libera progettazione del lay-out: le nostre soluzioni PH-AGV trasportano pallet da 500 × 500 mm fino a 1.600 × 1.250 mm con pesi di movimentazione (pezzo e pallet) fino a 5.000 kg e ø 1.600 mm. Il video del PH-AGV è disponibile sul sito: https://youtu.be/_evyeQ8LFUQ 50 TECHNOLOGY EXCELLENCE 1a 1b PH-AGV 950 + Dimensioni pallet: 500 × 500 mm, 630 × 630 mm, ø 800 × 630 mm PH-AGV 3000 + Dimensioni pallet: 1.000 × 800 mm PH-AGV 5000 + Dimensioni pallet: 1.250 × 1.000 mm, 1.600 × 1.400 mm

INTERVISTA – AGV / AMR PH-AGV AUTOMAZIONE PALLET → Maggiori informazioni a pagina 54 WH-AMR AUTOMAZIONE PEZZI → Maggiori informazioni a pagina 56 TH-AGV GESTIONE UTENSILI → Maggiori informazioni a pagina 60 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE AUTOMAZIONE OLISTICA IN OFFICINA Nel contesto di processi produttivi sempre più automatizzati, i sistemi di trasporto senza conducente, i cosiddetti Automated Guided Vehicles (AGV), caratterizzano sempre l’im- magine d’officina. DMG MORI supporta i suoi clienti in questo settore con i prodotti del suo portafoglio AGV. Gli AGV si muovono in modo collaborativo con le persone all’interno dello stesso sistema per trasportare pezzi, pallet o utensili dal magazzino esterno alle mac- chine. Il lay-out di questo concetto modu- lare può essere progettato liberamente e, se necessario, adattato rapidamente a un ambiente di produzione diverso. Il modo in cui WH-AMR, PH-AGV e TH-AGV contribu- iscono all’automazione dei processi e alla digitalizzazione della produzione è illustrato in un’intervista da Michael Trenkle, respon- sabile delle costruzioni speciali DMG MORI, e Hideki Nagasue, AMR Development Office DMG MORI. Sig. Trenkle, Sig. Nagasue, DMG MORI è considerata come pioniere della produzione automatizzata. Con i sistemi di trasporto senza conducente, dall’anno scorso avete conquistato anche il campo dei processi lontani dalla macchina. Qual è il motivo che Vi ha spinto a compiere questo passo? Michael Trenkle: DMG MORI ha una visione spiccatamente olistica dell’automazione. La produzione autonoma sulle macchine è solo una parte del quadro generale. Allo stesso tempo, i requisiti di flessibilità dei processi sono sempre più elevati. Questo signi- fica anche che i pezzi, i pallet e gli utensili devono essere disponibili in grandi quantità e varietà. Ma molte macchine non hanno capacità di magazzino a sufficienza, per cui viene installato un magazzino esterno. Con i nostri sistemi di trasporto senza conducente, offriamo un modo economico di gestire il “disaccoppiamento” della macchina dal pezzo, dal pallet o dal magazzino utensili. Hideki Nagasue: Gli AGV di DMG MORI ridu- cono drasticamente l’impiego di carrelli ele- vatori e impilatori manuali. In questo modo, i dipendenti qualificati possono concentrarsi su attività più impegnative, come il tempi e metodi e la programmazione. DMG MORI ha iniziato con il PH-AGV. Quando è consigliato l’utilizzo della gestione autonoma dei pallet? Michael Trenkle: Il concetto modulare del PH-AGV consente una progettazione molto flessibile del lay-out, il che rappresenta un vantaggio quando, ad esempio, non c'è spazio sufficiente per un sistema composto da una macchina e da un magazzino di pallet. Inol- tre, lo scaffale portapallet del PH-AGV può essere ampliato molto facilmente anche in un secondo momento. Anche in zone diverse ed anche per l’integrazione di macchine aggiun- tive. Inoltre, gli operatori mantengono l’asso- luta accessibilità alla macchina. Le dimen- sioni dei pallet fino a 1.600 × 1.250 mm e il peso totale fino a 5.000 kg garantiscono la produ- zione di un’ampia gamma di componenti. E non solo: è altrettanto possibile il trasporto di pallet di materiale. Tuttavia, è necessario tenere conto della velocità. In questo caso, un classico magazzino pallet lineare (LPP) presenta vantaggi molto evidenti. Con l’LPP, i tempi di elaborazione dovrebbero essere superiori a 5 minuti. Con il PH-AGV sono necessari almeno 20 minuti. Hideki Nagasue: La stessa flessibilità in pro- duzione si ottiene con il TH-AGV nel campo della gestione degli utensili. Il TH-AGV tra- sporta fino a 16 utensili, ciascuno del peso massimo di 30 kg. È dotato di un’interfaccia con la stazione di caricamento utensili del magazzino a ruota DMG MORI e viene rifor- nito di utensili tramite un magazzino utensili centrale (CTS, vedere pagina 60). Il WH-AMR (Autonomous Mobile Robot) si differenzia da questi due AGV per la pre- senza di un robot che esegue il serraggio dei pezzi in macchina. Questo processo è molto più complesso del caricamento dei pallet o degli utensili. Hideki Nagasue: Proprio così. È soprattutto il serraggio dei pezzi a richiedere tecnologie molto più precise. Per la movimentazione dei pezzi, abbiamo combinato il principio dell’AGV con un robot collaborativo che porta i pezzi dentro e fuori la macchina. Il robot WH-AMR è dotato di un sistema ottico con una preci- sione di posizionamento di ± 1 mm, sufficien- temente preciso per qualsiasi dispositivo di serraggio. Abbiamo, inoltre, standardizzato il

GESTIONE PALLET – PH-AGV 5000 PH-AGV GESTIONE AUTONOMA DI PALLET FINO A 5.000 kg DMG MORI ha già presentato la prima solu- zione AGV (Automated Guided Vehicle) per la movimentazione dei pallet (PH) in occasione della EMO di Hannover nel 2019. I sistemi di trasporto senza conducente PH-AGV si muo- vono in modo autonomo e collaborativo con le persone in officina e trasportano i pallet dal magazzino esterno alle macchine, garan- tendo processi produttivi ancora più flessibili e allo stesso tempo un’accessibilità illimitata alle macchine. Grazie alla libertà in termini di lay-out e alla semplicità di espansione, il sistema AGV può essere facilmente integrato in aree di produzione preesistenti e, se neces- sario, adattato rapidamente a un ambiente di produzione diverso. Nuovo è il PH-AGV 5000 per pallet di dimensioni fino a 1.600 × 1.400 mm e 5.000 kg di peso di movimentazione. “Que- sto tipo di soluzione di automazione consente la massima flessibilità grazie alla libera accessibilità alle macchine e ai percorsi di spostamento liberamente programmabili del sistema di movimentazione”, spiega Cornelius Nöß, amministratore delegato della DECKEL MAHO di Pfronten. La confi- gurazione dello scaffale portapallet e delle postazioni di attrezzaggio è modulare. “Ciò significa che il loro numero e posizionamento possono essere completamente adattati alle esigenze specifiche del cliente.” Il sistema è controllato e gestito dal DMG MORI CELL CONTROLLER LPS 4, che controlla tutti i processi d’officina. « PH-AGV 5000 per pallet di dimensioni fino a 1.600 × 1.400 mm e 5.000 kg di peso di movimentazione. 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – KIGUCHI TECHNICS INC. PRODUZIONE 24 ORE SU 24 GRAZIE A WH-AGV 5* Collegando l’NTX 1000 2nd Generation a un magazzino pallet mediante il WH-AGV 5*, siamo riusciti a ottimizzare in modo sostenibile i nostri processi. Tatsuya Kanou Caporeparto Reparto produzione KIGUCHI TECHNICS INC. 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – KIGUCHI TECHNICS INC. Specialisti dell’analisi dei metalli: attività più qualificate grazie all’automazione Da allora, la KIGUCHI TECHNICS ha costante- mente perfezionato la sua esperienza nell’a- nalisi dei metalli. Oggi, l’azienda dispone di un sistema integrato per eseguire tutto ciò che serve, dalla produzione di campioni di materiale fino al loro collaudo e alla loro valutazione in-house, soprattutto nei settori aerospace, automotive, energia e medicale. In preparazione al suo 60° anniversario, la KIGUCHI TECHNICS ha lavorato per due anni all’automatizzazione della lavorazione dei pezzi di prova. Tatsuya Kanou, capo del reparto di produzione e responsabile del progetto di anniversario, ricorda: “Avevamo l’obiettivo di escludere l’errore umano e aumentare la produttività. Allo stesso tempo, volevamo riformare i nostri processi di lavoro, in modo che i nostri dipendenti potessero concentrarsi su attività più qualificate”. PRODUZIONE AD ALTO MIX E BASSI VOLUMI L’attività di controllo della KIGUCHI TECH- NICS è caratterizzata da una produzione ad alto mix e bassi volumi. L’azienda taglia i materiali ricevuti dai clienti, li lavora con le macchine utensili per ottenere la forma otti- male per i test ed esegue prove di resistenza e di fatica. Infine, la Kiguchi Technics fornisce al cliente i risultati di queste prove. I pezzi di prova, realizzati in ferro, acciaio inossidabile, alluminio o titanio, devono essere lavorati con decine di forme diverse. “A volte i motori che si sono guastati a causa dell’affaticamento del metallo ci vengono portati così come sono”, afferma Tatsuya Kanou. “Il nostro compito è quindi quello di trattare questi 'campioni insostituibili' in modo impeccabile e con la massima precisione.” DMG MORI convince con un concetto di automazione autonoma e collaborativa Dopo aver valutato diversi fornitori per la soluzione di automazione prevista, la Kigu- chi Technics ha optato per il concetto propo- sto da DMG MORI. Il leader dell’innovazione ha combinato due NTX 1000 2nd Generation – centri di tornitura / fresatura compatti – con 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE Sulle due macchine NTX 1000 2nd Generation, la KIGUCHI TECHNICS lavora circa 50 tipi diversi di materiali e 200 varianti di pezzi campione. KIGUCHI TECHNICS INC. (da sinistra a destra): Hiroyuki Uchida, caporeparto Reparto produzione 2, reparto produzione Shohei Yamaura, direttore di reparto Reparto 1, reparto produzione 2, reparto produzione Takahiro Kiguchi, direttore / vicepresidente Tatsuya Kanou, direttore di reparto, reparto produzione Tatsuhiro Okamura, responsabile di sezione, sezione 1, Reparto produzione 2, reparto produzione La città di Yasugi, nella prefettura di Shimane, è nota in Giappone fin dai tempi antichi per la produzione del ferro. Qui ha sede la KIGUCHI TECHNICS.

CTS – CENTRAL TOOL STORAGE PER TH-AGV CTS – MAGAZZINO UTENSILI CENTRALE MAGAZZINO UTENSILI FLESSIBILE E MODULARE PER UN MASSIMO DI 1.440 UTENSILI FINO A 1.440 UTENSILI SU 29 m2 3.300 mm TLS – Stazione di carico utensili 100 % dal magazzino modulare a ruota HIGHLIGHTS 4.450 mm 6.500 mm + Concetto modulare con possibilità di espansione graduale pari a 360 / 240 utensili (attacco ISO 40 / 50) + Ingombri minimi con soli 29 m2 per 1.440 / 960 utensili (attacco ISO 40 / 50) + Soluzione di carico utensili integrata per la navetta utensili a portale o per il trasportatore utensili AGV + Massima capacità di trasporto della navetta utensili a portale – trasferimento anche di 8 utensili contemporaneamente + Pulizia del cono e identificazione dell’utensile TDS in opzione + Tecnologia collaudata di magazzino a ruota con oltre 1.600 unità vendute 60 TECHNOLOGY EXCELLENCE POSIZIONA- MENTO FLESSIBILE IN PRODUZIONE

CUSTOMER STORY – GREDE CASTING INTEGRITY LLC Grazie alla combinazione vincente di velocità di lavora- zione, stabilità e precisione, l’NHX 5500 è la macchina ideale per i processi completamente automatizzati. L’intero impianto di 18 macchine produce in modo affidabile e sicuro con una precisione di ± 0,01 mm. Mike Latwesen, direttore di stabilimento (a sinistra) Chris Pegelow, engineering manager (al centro) Dan Woyak, project manager (a destra) presso la Grede a Menomonee Falls COMPLETAMENTE AUTOMA- TIZZATO, SICURO E PRECISO La Grede Holdings LLC ha le sue origini in una fonderia, che è stata fondata nel 1920 a Wauwatosa, nel Wisconsin. Con i suoi attuali 3.000 dipendenti impiegati in dieci stabilimenti in Nord America, la Grede Hol- dings LLC è oggi una delle aziende leader nel campo della fusione dei metalli. Come fornitore diretto dell’industria automobi- listica e dei veicoli commerciali, la Grede produce componenti rilevanti per la sicu- rezza, ad esempio componenti per la tra- smissione o parti di telaio. A questo scopo, il team ha a disposizione più di 40 centri di 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE lavoro e torni di DMG MORI. Nello stabili- mento di Menomonee Falls, nel Wisconsin, il produttore di macchine utensili nel 2019 ha ottimizzato in modo sostenibile la pro- duzione di fusi a snodo. Con risultati ecce- zionali: oltre 650.000 fusi a snodo vengono prodotti ogni anno in una linea di produ- zione completamente automatizzata con 18 macchine NHX 5500. Produzione olistica, dalla fusione del metallo al pezzo finito pronto per l’installazione “In qualità di fornitore completo, copriamo l’intera catena di processo, dalla progetta- zione, passando per la fusione del metallo, fino alla lavorazione finale e al controllo qua- lità”, spiega Mike Latwesen, direttore dello stabilimento Grede di Menomonee Falls. Si tratta soprattutto di componenti rilevanti per la sicurezza, destinati a clienti di settori esigenti. “Per rimanere competitivi, dob- biamo fabbricare prodotti di alta qualità e

CUSTOMER STORY – GREDE CASTING INTEGRITY LLC 18 NHX 5500 per la lavorazione completa con un’elevata sicurezza di processo La linea di produzione di Menomonee Falls è composta da 18 NHX 5500 che eseguono un totale di quattro operazioni di fresatura. Dieci robot caricano e scaricano queste mac- chine con i componenti dei fusi a snodo, che hanno un peso considerevole. In questo modo si sgravano gli operatori e si garantisce che le macchine vengano costantemente alimentate di pezzi grezzi. L’operatore carica i grezzi in un’unica stazione di carico, mentre il sistema di trasporto pezzi intelligente li trasferisce a tutte le 18 macchine. Il software di moni- toraggio DMG MORI Messenger consente, inoltre, di monitorare lo stato operativo delle macchine, permettendo agli operatori di risol- vere tempestivamente i guasti, ad esempio durante il cambio degli utensili. “Dopo che i fusi sono passati attraverso la linea di produ- zione, segue solo il controllo qualità finale”, aggiunge Mike Latwesen. Il processo comple- tamente automatico richiede naturalmente PRODUZIONE AFFIDABILE CON PRECISIONE CENTESIMALE una sicurezza di processo assoluta, uno dei motivi per cui sono stati acquistati questi cen- tri di lavoro orizzontali: “La perfetta caduta dei trucioli rende l’NHX 5500 una macchina utensile ideale per questi processi automa- tizzati.” Anche il controllo di rottura utensile integrato e il sistema di raffreddamento ad alta pressione sono requisiti fondamentali per il funzionamento affidabile della linea di produzione. Lo stesso vale per il mandrino powerMASTER, per il quale DMG MORI offre, non a caso, una garanzia di 36 mesi senza limiti di ore di esercizio. Secondo Mike Latwesen, l’affidabilità del processo di lavorazione orizzontale era solo uno dei tanti argomenti a favore dell’NHX 5500: “La combinazione vincente di velocità di lavorazione, stabilità e precisione ha reso facile la decisione.” L’intero impianto produce in modo affidabile e sicuro con una precisione di ± 0,01 mm. Un altro punto a favore è stato l’ingombro ridotto rispetto all’ampia zona 2 1 3 1. Alimentazione di pezzi grezzi 2. Deposito e stazione di ribaltamento pezzi 3. Scarico dei pezzi finiti 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMG MORI SUSTAINABILITY VERDI ED EFFICIENTI CON IL NOSTRO POST-SALES Mitigare gli effetti del cambiamento clima- tico globale è la sfida più grande, che pos- siamo affrontare solo insieme. In qualità di produttore globale di macchine CNC, prendiamo sul serio la nostra responsa- bilità per l’ambiente: DMG MORI offre ai suoi clienti una serie di servizi e prodotti sosteni- bili lungo l’intero ciclo di vita della macchina, che contribuiscono a ridurre al minimo la Vostra impronta di carbonio – risparmiando risorse ed energia e, allo stesso tempo, riducendo i costi e mantenendo un’assoluta competitività! In gran parte dei casi, anche i piccoli cambiamenti sono sufficienti per otte- nere grandi successi: unisciti a noi per dare forma al futuro di un’industria verde per un mondo più sostenibile! « DMG MORI dedica la massima attenzione anche alla creazione di valore sostenibile nel settore post-vendita. Dr. Thomas Froitzheim Amministratore delegato thomas.froitzheim@dmgmori.com 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE GREEN MODE RETROFITTING, REVISIONE E RIUTILIZZO Riportiamo la Vostra macchina alle sue prestazioni originali. Come una macchina nuova – assolutamente competitiva. Le nostre soluzioni di retrofitting, sostituzione e riparazione dei mandrini sono ecologiche e conve- nienti, pur mantenendo sempre la massima qualità DMG MORI.

CUSTOMER STORY – KÖRTING HANNOVER GMBH DMG MORI USED MACHINES – RETROFITTING E REVISIONE SENZA SMALTIMENTO GREEN MODE + Retrofitting: Aggiornate la Vostra macchina con tecnologie all’avanguardia. + Revisioni: Ripristinate il 100 % delle prestazioni della Vostra macchina. Con la revisione di un modello DMU 125 FD duoBLOCK a cura di DMG MORI Used Machines, la Körting ha prolungato le prestazioni di questo centro di fresatura / tornitura per molti anni a venire. REVISIONE – EFFICIENZA DEI COSTI E SOSTENIBILITÀ Nel 1871 Ernst Körting inventò l’iniettore come pompa di alimentazione dei genera- tori di vapore e fondò l’azienda Gebrüder Körting ad Hannover con il fratello Berthold. L’odierna Körting Hannover GmbH ha delle consociate in Brasile, Cina, India, Malesia e Polonia ed è considerata leader di mercato nello sviluppo e nella produzione di pompe a getto per applicazioni specifiche e di pro- dotti per il vuoto e la tecnologia ambientale. Il principio della fluidodinamica applicato all’epoca è valido ancora oggi. Con circa 300 dipendenti, la Körting rappresenta un par- tner importante nell’industria di processo, nella tecnologia chimica, nella tecnologia del vuoto e nella tecnologia ambientale. L’azienda produce i suoi sofisticati compo- nenti, tra l’altro, su macchine utensili CNC di DMG MORI. Tra queste c’è una DMU 125 FD duoBLOCK installata nel 2006, che è stata riaggiornata per almeno altri dieci anni gra- zie a una revisione generale eseguita a fine 2021-inizio 2022. Sviluppo olistico del prodotto basato sulla partnership “In qualità di esperti in servizi di engineering, apparecchiature e sistemi, sviluppiamo solu- zioni olistiche in collaborazione con i nostri clienti”, spiega il Dr. York Fusch, Presidente del Consiglio di Amministrazione della Kört- ing. Questo porta a un continuo sviluppo dei prodotti e a possibilità di applicazione sempre più innovative. “Il know-how spazia dallo svi- luppo e dalla progettazione fino alla produ- zione e alla misurazione delle nostre pompe a getto.” Questo tratto distintivo consente alla Körting di garantire una qualità e una sicu- rezza di processo eccezionali. Pompe a getto per un trattamento delle acque economico ed energeticamente efficiente Le pompe a getto non richiedono manuten- zione e sono progettate per funzionare per decenni. “Per questo, è vero che abbiamo solo una piccolo reparto di ricambi, ma sempre più aziende sostituiscono le vecchie pompe a getto e i sistemi per il vuoto con altre soluzioni più efficienti dal punto di vista energetico, per aumentare la propria reddi- tività e migliorare la loro impronta ecologica”, afferma il Dr. York Fusch. In questo contesto, anche il comparto aziendale del trattamento 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – KÖRTING HANNOVER GMBH Assemblaggio finale degli eiettori della Körting nel reparto di montaggio. REVISIONE DI UNA DMU 125 FD PRESSO LA KÖRTING DI HANNOVER – I FATTI + 1.150 ore di lavoro + 3 mesi di tempo di consegna + Circa 9.100 pezzi di ricambio REVISIONE + 6 mesi di garanzia sull’intera prestazione eseguita + Prezzi interessanti con l’esclusivo know-how del produttore + Tempi brevi di revisione + Disponibilità di ricambi e assistenza tecnica per almeno 10 anni Un video esemplificativo della DMC 200 U è disponibile sul sito: https://youtu.be/Z65wssdGx4w 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE Viene rifatta anche la verniciatura, a cui seguono il collaudo, l’accettazione finale e il controllo in uscita, prima che la macchina venga reinstallata presso il cliente. “La revi- sione a cura di DMG MORI è stata per noi un aspetto decisivo, perché il produttore conosce al meglio la macchina e utilizza solo pezzi originali di qualità del costruttore”, aggiunge Jürgen Sack. Una revisione dopo 15 anni signi- fica anche che DMG MORI utilizza compo- nenti molto più moderni, come commenta Jürgen Sack: “La precisione della macchina è aumentata ancor più.” Revisione della macchina in tre mesi con la massima precisione di pianificazione Un fattore decisivo per la Körting è stata anche la pianificazione assolutamente precisa della revisione nel rispetto della data esatta di consegna. “Siamo riusciti a programmare in anticipo questa revisione di tre mesi e a produrre prima gran parte degli eiettori richiesti, ma, nonostante ciò, la DMU 125 FD duoBLOCK rimane una mac- china essenziale per la nostra produzione”, Ci prendiamo cura della tua macchina, dall’ul- timo truciolo prima dello smontaggio fino al primo truciolo dopo la revisione e la rimessa in servizio. Lothar Sommer Amministratore delegato DMG MORI Used Machines GmbH lothar.sommer@dmgmori.com

DMG MORI GREEN ECONOMY 100 % MACCHINE VERDI GREEN ECONOMY PRODUZIONE DI MACCHINE A IMPATTO CLIMATICO ZERO 1. Neutral Product Carbon Footprint (scope 3 upstream) 2. Neutral Company Carbon Footprint (scope 1 + 2) GREEN MACHINE Prevenire, ridurre e compensare consente a DMG MORI di avere una “Company Carbon Footprint” CO2-neutra e una “Product Carbon Footprint” climaticamente neutra. Questo include le emissioni dirette e indirette dalla nostra creazione di valore nonché le emissioni indirette di processi a monte della catena di fornitura. Nel concreto, tutte le macchine consegnate a partire da gennaio 2021 sono state prodotte completamente a impatto climatico zero. + Neutral Product Carbon Footprint + Neutral Company Carbon Footprint + Macchine riciclabili al > 99 % Le iniziative di sostenibilità contraddistinguono DMG MORI TOP 1 % RATING DMG MORI è stata classificata nel 2022 nel top 1 % dell’ecovadis Sustainability Rating su oltre 35.000 aziende partecipanti in tutto il mondo. 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – MEINDL-KÖHLE UMFORM- UND SYSTEMTECHNIK GMBH & CO. KG RA FINO A 0,4 μm ROTONDITÀ FINO A 5 μm IT4 CON ø > 300 mm Ciclo tecnologico esclusivo COMPETENZA TECNOLOGICA A 360° FRESATURA, TORNITURA E RETTIFICA + Fresatura, tornitura e rettifica in un unico serraggio + Cicli di rettifica per la rettifica interna, esterna e in piano, retti- fica in tondo e cicli di ravvivatura + Unità di ravvivatura fissa o rotante per la ravvivatura di un’ampia gamma di materiali per utensili con l’ausilio di sensori di vibrazioni meccaniche + Ugello di adduzione refrigerante interna per un lavaggio ottimale delle intersezioni di rettifica disponibile come opzione Disponibile per: CTX TC (4A) // DMU / C monoBLOCK // DMU / C duoBLOCK // DMU / C a portale Un video su DMG MORI – Milling, Turning & Grinding è disponibile sul sito: https://youtu.be/83DTxnlVxSc 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE INTEGRAZIONE TECNOLOGICA PER LA PRODUZIONE SOSTENIBILE La Meindl-Köhle Umform- und Systemtech- nik GmbH & Co. KG di Landsberg am Lech, Germania, è nata da un’azienda di produ- zione di utensili di precisione fondata da Georg Meindl a Monaco di Baviera nel 1928. Con le sue competenze chiave nell’ingegne- ria, nella costruzione di utensili, nella tecno- logia CNC, nella lavorazione della lamiera e nella punzonatura, il suo team di 70 persone costituisce un partner affidabile per i clienti di una vasta gamma di settori, dall’industria automobilistica e aerospaziale all’ingegne- ria meccanica e all’industria delle costru- zioni. Un ulteriore campo in cui l’azienda è entrata di recente con i propri prodotti è il settore GREEN TECH della tecnologia di ricarica per veicoli elettrici. Dal punto di vista della produzione, la Meindl-Köhle impiega dal 2022 una macchina DMC 80 FDS duoBLOCK. Questo centro di fresatura / tornitura a 5 assi di DMG MORI è dotato di una funzione di rettifica, che ha permesso di ottimizzare in modo sostenibile i processi produttivi. Determinazione ed entusiasmo che uniscono “La gioia della perfezione” è un principio guida che la Meindl-Köhle vive e, allo stesso tempo, considera come stimolo a realizzare i migliori prodotti possibili. “Coltiviamo delle partnership molto strette con i nostri clienti e veniamo coinvolti nei loro progetti più com- plessi fin dalle fasi iniziali”, spiega Matthias Müller, procuratore d’impresa presso la Mein- dl-Köhle. Forte di un’esperienza pluriennale

CUSTOMER STORY – MEINDL-KÖHLE UMFORM- UND SYSTEMTECHNIK GMBH & CO. KG “In DMG MORI abbiamo trovato un partner che offre tutte le tecnologie di lavorazione necessarie in un’unica zona lavoro.” Il pro- duttore di macchine utensili offre la rettifica come integrazione tecnologica nella sua serie duoBLOCK. “La DMC 80 FDS duoBLOCK, compresa la funzione di rettifica, era una soluzione ottimale per noi, perché potevamo ridurre significativamente il tempo di produ- zione per pezzo rispetto alla produzione su più macchine.” Ottimizzazione di processo congiunta per il funzionamento su 3 turni Lo sviluppo del concetto di lavorazione è stato condotto in stretta collaborazione fin dall’i- nizio, ricorda Matthias Müller: “Per esempio, abbiamo costruito noi stessi le attrezzature per entrambe le fasi del processo, in modo tale che la mola di rettifica possa percorrere completamente tutti e dodici i pezzi staffati.” DMG MORI ha, a sua volta, selezionato degli utensili speciali, come una fresa per eseguire le dentature. “Il successo di questa collabora- zione è dimostrato dal fatto che la macchina è stata messa in funzione dopo soli nove mesi e da allora funziona senza problemi – e su tre turni.” SICUREZZA DI PROCESSO NELLA RETTIFICA GRAZIE ALLA MISURAZIONE INTEGRATA Per la lavorazione degli stampi sagomati si utilizzano utensili speciali, come ad esempio una fresa per l’esecuzione di dentature. Il fatto che anche l’operazione di rettifica sia così affidabile è merito della misura- zione interna. “La macchina analizza i dati di misura e calibra automaticamente gli uten- sili”, spiega Matthias Müller, descrivendo il processo. Inoltre, nel magazzino utensili da 123 posti c’è sempre un utensile gemello. “A questo si aggiunge l’attrezzaggio in tempo mascherato mediante cambio pallet. Non abbiamo praticamente più tempi improdut- tivi degni di nota.” 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – NEHER GROUP UTENSILI IN PCD PER APPLICAZIONI NELLA MOBILITÀ ELETTRICA dei casi, il peso è troppo elevato per garantire una lavorazione precisa e a basse vibrazioni”, afferma, descrivendo la sfida, Tobias Niess, responsabile dello sviluppo degli utensili. Il E-MOBILITY: TECNOLOGIA VERDE CON NUOVE SFIDE PER LA PROGETTAZIONE DEGLI UTENSILI peso può essere ridotto in due modi: “Utiliz- zando materiali più leggeri come il titanio, adottando nuovi approcci di progettazione e, soprattutto, con l’ausilio delle innovative tec- nologie di produzione di DMG MORI.” Il GRUPPO NEHER sviluppa e produce utensili di precisione PCD e CVD di alta qualità per applicazioni innovative in un’ampia gamma di settori, tra cui – e sempre più – nel campo dell’elettromobilità. Il GRUPPO NEHER, fondato nella cittadina tedesca di Ostrach nel 1990, impiega 110 dipendenti specializzati di lunga esperienza, che sviluppano e producono utensili speciali di alta qualità per la lavorazione del metallo e del legno, nonché stampi, calibri e attrez- zature. I suoi clienti provengono, tra gli altri, dai settori automotive, aerospace, mecca- nica generale e impiantistica. Un’atten- zione particolare è attualmente rivolta alle applicazioni nel campo dell’elettromobilità, che sottopongono il team aziendale sfide sempre nuove. Da molti anni, il GRUPPO NEHER realizza i progetti più impegnativi con le innovative tecnologie di produzione di DMG MORI: dall’asportazione di truciolo più complessa alla produzione additiva su macchine LASERTEC SLM, al taglio di dischi su una LASERTEC 20 FineCutting fino alla lavorazione automatizzata dei taglienti degli utensili su macchine della serie LASERTEC PrecisionTool. Strumenti in PCD e CVD personalizzati per la mobilità elettrica “La nostra competenza principale risiede nello sviluppo completo di utensili speciali ad alta complessità in PCD o CVD”, spiega Gerd Neher, nella seconda generazione alla guida del GRUPPO NEHER. Il diamante poli- cristallino PCD è un materiale da taglio molto duro che garantisce una lunga vita utile agli utensili. “Se un cliente vuole produrre un componente specifico, noi realizziamo l’u- tensile ottimale proprio per questa precisa applicazione.” Un segmento in rapida crescita è quello degli utensili speciali per applica- zioni di elettromobilità. La lavorazione di precisione di un corpo di statore, ovvero l’alloggiamento dentro il quale gira il rotore del motore elettrico, richiede utensili relativamente lunghi e quindi pesanti. “Per molte macchine utensili esistenti, così come vengono utilizzate nella maggior parte 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – NEHER GROUP Il video della LASERTEC 50 PrecisionTool è disponibile sul sito: https://youtu.be/1dzmrlNjcJ4 LASERTEC 50 PrecisionTool PIÙ RAPIDA DEL 210 % E RIDUZIONE DEI COSTI PEZZO DEL 56 % RISPETTO ALL’EDM! + Finitura laser di utensili diamantati fino a 3,0 mm/min + Lavorazione personalizzata dei taglienti: – taglienti < 1 μm – arrotondamento definito di taglienti di 3, 6, 9, 12 o 15 μm – smussi negativi + Aumento della vita utile dell’utensile grazie alla lavorazione laser con fattore max. 2,5 GESTIONE PALLET PH 50 + Ingombro ridotto di soli 2,7 m2 + Sistema modulare con diverse configurazioni di pallet di utensili, ad esempio: – 6 utensili ø 355 × 370 mm – 22 utensili ø 90 × 440 mm 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE Entrambe le macchine LASERTEC PrecisionTool a 5 assi consentono la produzione ad alta redditività di taglienti di 1 µm, di arrotondamenti definiti di taglienti di 3, 6, 9, 12 o 15 µm e di smussi negativi. LASERTEC PrecisionTool: lavorazione di precisione dei taglienti I segmenti di taglio degli utensili vengono prima ricavati da dischi in PCD o CVD e poi saldati. Per il taglio, il GRUPPO NEHER utilizza una LASERTEC 20 FineCutting di DMG MORI. “Il laser attraversa i dischi con spessore fino a 3,8 mm”, spiega Tobias Niess. Gli utensili diamantati ricevono la “passata” finale sotto forma di finitura laser. È qui che entrano in gioco una LASERTEC 20 Preci- sionTool e una LASERTEC 50 PrecisionTool di DMG MORI. Entrambe le macchine laser di precisione a 5 assi consentono la produzione ad alta redditività di taglienti di 1 µm, di arro- tondamenti definiti dei taglienti di 3, 6, 9, 12 TAGLIENTI DI 1 µm o 15 µm e di smussi negativi. Questo perché, grazie all’High Speed Mode 3.0, il laser lavora a una velocità fino a 3,0 mm/min. Rispetto all’elettroerosione (EDM) questa tecnologia è fino al 210 percento più rapida e permette un risparmio di costi unitari pari al 56 %. Inoltre, la lavorazione al laser aumenta la vita utile dell’utensile di un fattore 2,5.

CUSTOMER STORY – WOLFGANG DOOSE WERKZEUG- & VORRICHTUNGSBAU GMBH & CO KG LASERTEC – PRODUZIONE ADDITIVA – NULLA È IMPOSSIBILE 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CUSTOMER STORY – WOLFGANG DOOSE WERKZEUG- & VORRICHTUNGSBAU GMBH & CO KG LASERTEC 30 DUAL SLM PRODUZIONE GENERATIVA IN LETTO DI POLVERE CON VOLUME COSTRUTTIVO PARI A 300 × 300 × 350 mm + Componenti ad alta complessità con integrazione di più funzioni + Canali di refrigerazione interni sagomati + Riduzione del peso tramite l’ottimizzazione topologica e le strutture reticolari e a nido d’ape + Potente Dual-Laser-System (2 × 600 W) + rePLUG – Il modulo di polveri per la gestione automatizzata delle polveri e un cambio rapido di materiale in meno di 2 ore + Sistema di filtraggio di gas protettivi indipendentemente dal materiale usato con abbona- mento filtri pari a 3.000 ore Il video della LASERTEC 30 DUAL SLM è disponibile sul sito: https://youtu.be/Ne9myMGpj9I 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE L’innovativo modulo di polveri rePLUG consente un cambio rapido di materiale nell’arco di due ore, offrendo così la massima flessibilità possibile. Nel letto di polvere della LASERTEC 30 DUAL SLM, la W. Doose produce componenti leggeri come questa pinza per robot. Insourcing di tecnologie di produzione additiva La W. Doose mantiene la sua competitività con investimenti regolari nelle tecnologie di produzione. L’esempio migliore è la stampa 3D del metallo. “Di tanto in tanto arrivavano ordini per i quali abbiamo fatto ricorso a fornitori di servizi di produzione additiva”, ricorda il Dr.-Ing. Hartmut Frerichs. Con il tempo, questo tema è diventato sempre più interessante per la W. Doose. “Dopo aver fatto una ricerca sul mercato, nel 2021 abbiamo deciso di collaborare con DMG MORI.” Le esperienze positive maturate con le macchine utensili esistenti sono state decisive, così come lo è stato l’ampio porta- foglio nel settore della produzione additiva. Riparazione di alta qualità mediante la sinterizzazione laser e la fresatura a 5 assi in un unico serraggio Con i suoi prodotti per il processo del letto di polvere e la sinterizzazione laser con riporto di materiale, DMG MORI è consi- derata fornitore completo full-line nella produzione additiva di componenti metallici. “Siamo riusciti ad integrare in modo ottimale entrambe le tecnologie nei nostri processi”, afferma l’Ing. Hartmut Frerichs. Nel frat- tempo, la W. Doose utilizza una LASERTEC 125 DED hybrid e due LASERTEC 30 DUAL SLM. Grazie alla sua funzionalità ibrida, la LASERTEC 125 DED hybrid gioca i suoi punti di forza soprattutto nella riparazione dei componenti di utensili, spiega Jens Retzlaff, direttore di stabilimento della W. Doose: “Possiamo ricostruire le aree usu- rate mediante ugello di polvere e fresarle

– IL SUCCESSO DI UN CAMBIO DI PARADIGMA nostro pacchetto zero pensieri, che copre i servizi di imballaggio, trasporto, messa in funzione, formazione, assistenza, parti sog- gette a usura, ricambi, manutenzione e assi- curazione zero pensieri. Come si sa, il conto arriva alla fine. Come funziona la fine del contratto per l’offerta EaaS by PAYZR? Asef Duratovic: Anche in questo caso, offriamo al cliente la massima trasparenza e flessi- bilità. È il cliente a decidere che cosa fare con la macchina: può restituirla, acquistarla o prolungare il contratto a condizioni modi- ficate. Non a caso, PAYZR sta per “PAY with Zero Risk”. « Circa un anno fa, DMG MORI ha sorpreso tutti entrando nel mondo degli abbonamenti e del pay-per-use. E da allora, il nome è già un programma: PAYZR! PAY with Zero Risk! Asef Duratovic, Head of Subscription presso la DMG MORI Digital GmbH, ci informa sulla situazione attuale. Come è il Vostro bilancio dopo i primi mesi con il modello Equipment-as-a-Service di PAYZR? Asef Duratovic: Considerare le macchine in futuro come un servizio invece che come un bene strumentale segna un grande cambio di paradigma per noi e per i nostri clienti. Inol- tre, è con questo modello aziendale così lun- gimirante che siamo entrati in un periodo – allora assolutamente imprevedibile – di svariati eventi geopolitici, caratterizzato dalla scarsità di materiali e materie prime, dall’aumento dell’inflazione e addirittura dalla pandemia di covid19. Nonostante le avversità, il nostro nuovo modello di busi- ness sta dando risultati superiori alle nostre aspettative. Allo stesso tempo, la domanda continua a crescere, il che conferma e motiva ulteriormente il nostro percorso – anche se la necessità di consulenza, sia finanziaria che economica e tecnologica, rimane ele- vata nelle attuali fasi iniziali di tali modelli di business. Può spiegare meglio? Che cosa rende così interessante l’offerta EaaS by PAYZR? Asef Duratovic: In un contesto di mercato dina- mico, volatile e incerto, la necessità di resi- lienza domina il settore manifatturiero. Ed è qui che l’offerta EaaS di PAYZR può ottenere punti significativi. Da un lato, consentendo ai clienti di pianificare e tener sotto controllo le proprie spese grazie ai pagamenti basati sull’utilizzo. Dall’altro, le aziende si assicu- rano un margine di manovra finanziario, in quanto non ci sono costi di investimento che gravano sulla loro liquidità. E non solo: aver a disposizione i più recenti standard tecnologici riveste un ruolo essen- ziale. Il miglioramento dell’efficienza e del tempo di funzionamento degli impianti, e quindi la massimizzazione del tempo di atti- vità delle macchine e l’impiego efficiente delle attrezzature, sono aspetti sempre più importanti, soprattutto per garantire la pro- pria competitività. Sono obbiettivi piuttosto astratti. Che cosa significa in termini concreti? Asef Duratovic: La possibilità di non vinco- lare del capitale a lungo termine, la mag- giore sicurezza di pianificazione grazie alla trasparenza dei prezzi e dei costi e la fles- sibilità economica della fatturazione basata sull’effettivo utilizzo sono tutti vantaggi molto evidenti. Di fatto, l’offerta EaaS by PAYZR porta flessibilità alla strategia di approvvi- gionamento dei nostri clienti che, grazie a questo modello di business, possono inno- vare il loro reparto di lavorazione mecca- nica in modo semplice e nel breve periodo, senza vincolare capitale a bilancio, e, inol- tre, con macchine top di gamma. A questo si aggiunge un elevato grado di sicurezza: nel canone mensile di base è sempre incluso il Asef Duratovic Head of Subscription asef.duratovic@dmgmori-digital.com 86 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PAY WITH ZERO RISK EQUIPMENT-AS-A-SERVICE I VOSTRI VANTAGGI CON PAYZR + Massima sicurezza di pianificazione grazie alla traspa- renza dei prezzi e dei costi e una flessibilità assoluta + Piena flessibilità finanziaria – Nessun rischio di investimento, nessun acconto, nessun obbligo di utilizzo minimo di ore mandrino + Spese operative mensili flessibili (OPEX) anziché investimenti a lungo termine e impegno di capitale in cespiti (CAPEX)! + Flessibilità nella scelta della durata contrattuale di 12, 24 e 36 mesi + Libertà di scelta alla scadenza contrattuale – restituzione della macchina*, acquisto della macchina o estensione del contratto di ulteriori 12 mesi + 10 vantaggi del pacchetto zero pensieri – tutti inclusi! *Costi una tantum per l’imballaggio, il trasporto e la disinstallazione alla scadenza contrattuale 10 VANTAGGI DEL PACCHETTO ZERO PENSIERI – TUTTI INCLUSI! All products EQUIPMENT AS A SERVICE CLX 450 TC and M1 by PAYZR Equipment-as-a-Service up2parts AI-based calculation ISTOS – PRODUCTION PLANNING & CONTROL TULIP Build your own App Accelerate your innovation cycles - subscribe to the M1 and CLX 450 TC with an attractive, usage-based spindle hour fee and a low monthly basic fee including an all-around carefree package. The usage of up2parts is simple, intuitive and inreases your success quote vastly. Three applications for manual planning with assistance functions, feedback and visualization of production orders. With TULIP‘s no-code platform to paperless and more productive manufacturing – without any programming knowledge. Categories #Production & Manufacturing Categories #Planning & Preparation Categories #Planning & Preparation, #Quality, #Production & Manufacturing Categories #Monitoring, #Quality, #Production & Manufacturing Find out more Find out more Find out more Find out more DMGMORISTORE.COM 1. TRASPORTO 2. IMBALLAGGIO Il trasporto fino alla Vostra L’imballaggio della macchina azienda è incluso. per il trasporto fino alla Vostra azienda è incluso. 3. INSTALLAZIONE E MESSA IN SERVIZIO L’installazione e la messa in servizio sono ovviamente inclusi! 4. TRAINING Ci facciamo carico dell’addestramento di un dipendente! 5. MANUTENZIONE E RICAMBI Tutti i costi di manutenzione e di usura, compresi i pezzi di ricambio, sono inclusi. 88 TECHNOLOGY EXCELLENCE Search products

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